WWW.LIBRUS.DOBROTA.BIZ
БЕСПЛАТНАЯ  ИНТЕРНЕТ  БИБЛИОТЕКА - собрание публикаций
 

Pages:     | 1 ||

«ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ Отдел нефтедобычи СТАНДАРТ API 5CT ДЕВЯТОЕ ИЗДАНИЕ, ИЮЛЬ 2011 ДАТА ВВЕДЕНИЯ: 1 ЯНВАРЯ 2012 API АМЕРИКАНСКИЙ НЕФТЯНОЙ ИНСТИТУТ API Spec 5CT Специальные примечания Публикации API ...»

-- [ Страница 2 ] --

A.5 SR10 Обсадные трубы с высадкой – только группа прочности Q125 A.5.1 SR10.1 Размеры Обсадные трубы группы прочности Q125 должны иметь высадку. Размеры высадки должны быть указаны в договоре на поставку .

A.5.2 SR10.2 Свойства материала Механические свойства при растяжении, ударе и твердость труб и высадки должны соответствовать требованиям Раздела 7. Допустимый разброс твердости высадки должен быть основан на номинальной толщине стенки высадки, указанной в договоре на поставку. Образцы для испытания на растяжение высадки должны быть цилиндрическими образцами наибольшего возможного размера. Размер образцов должен быть согласован между покупателем и изготовителем до испытания .

А.5.3 SR10.3 Термообработка Трубы с высадкой должны быть подвергнуты термообработке по всей длине и по всему телу после высадки .

А.5.4 SR10.4 Другие требования к испытаниям Периодичность испытания, условия проведения повторных испытаний, идентификация и т.п. тела трубы и высадки должны соответствовать указанным в Разделе 10 .

А.5.4 SR10.5 Контроль концевых участков Наружные и внутренние поверхности концов высадки должны подвергаться контролю для выявления поперечных и продольных дефектов с помощью магнитопорошкового метода после заключительной термообработки и до нарезания резьбы .

А.6 SR11 Электросварные трубы групп прочности Р110 и Q125 A.6.1 SR11.1 Общие положения Обсадные трубы (групп прочности Р110 и Q125) и насосно-компрессорные трубы (группы прочности Р110) могут изготовляться электросваркой только при наличии подробных процедур контроля качества, согласованных между изготовителем и покупателем до начала производства этих труб. Механические испытания на растяжение, на удар и контроль твердости должны проводиться с той же периодичностью, которая установлена для бесшовных труб .

А.6.2 SR11.2 Периодичность испытаний на сплющивание А.6.2.1 SR11.2.1 Группа прочности Р110 Периодичность испытаний должна соответствовать указанной в 10.5.2 .

–  –  –

Испытания на сплющивание должны проводиться на каждом конце каждой трубы. На одном конце испытания на сплющивание должны проводиться с положением сварного шва 6 часов, а на другом – 3 часа. Весь необходимый контроль должен быть выполнен и все несовершенства должны быть устранены до отбора образцов для испытаний на сплющивание .

А.6.3 SR11.3 Процедура испытания на сплющивание А.6.3.1 SR11.3.1 – группа прочности Р110 Образцы должны подвергаться сплющиванию, как указано в 10.5.3, 10.5.5 и 10.5.7 .

А.6.3.2 SR11.3.2 Группа прочности Q125 Образцами для испытаний должны служить кольца или отрезки длиной не менее 63,5 мм (2 дюйма), отрезанные от каждого конца каждой трубы. Должны быть приняты необходимые меры предосторожности с тем, чтобы образцы для испытаний можно было идентифицировать относительно конкретных труб, из которых они отрезались. Испытание на сплющивание должно проводиться со сварным швом в положении 6 часов или в положении 3 часа. Минимальная допустимая степень сплющивания без растрескивания металла в любом месте должна соответствовать указанной в Таблице С.50 (SR11.1) или в Таблице Е.50 (SR11.1), либо должна быть равна 0,85 D в зависимости от того, что приводит к большему сплющиванию .

На образце не должно наблюдаться трещин или разрывов до тех пор, пока расстояние между плитами не окажется менее указанного выше, как не должно быть выявлено никаких свидетельств плохой текстуры, неполного проплавления сварного шва или образования расслоений в течение всего процесса сплющивания .





A.6.4 SR 11.4 Другие свойства материала

Электросварные трубы должны соответствовать тем же требованиям к механическим свойствам при растяжении, ударе и твердости, что и бесшовные трубы. Образец для испытания на удар должен выполняться с надрезом по линии шва. Требования Раздела 10, относящиеся к бесшовным трубам, должны распространяться также и на электросварные трубы .

A.6.5 SR11.5 Контроль и отбраковка A.6.5.1 SR11.5.1 Общие положения NDE сварного шва должен проводиться отдельно от контроля тела трубы .

A.6.5.2 SR11.5.2 Контроль вне зоны сварного шва Контроль тела трубы должен осуществляться так же, как контроль бесшовных изделий, см. Раздел 10 .

A.6.5.3 SR11.5.3 NDE сварного шва Сварной шов труб (кроме высадки), поставляемых по данному стандарту, должен подвергаться NDE по всей длине (100%) при помощи ультразвукового метода. Контроль должен проводиться после термообработки и последующей ротационной правки. Высадка должна контролироваться в соответствии с требованиями 10.15.14 .

A.6.5.4 SR11.5.4 Оборудование Должно использоваться оборудование ультразвукового контроля, способное обеспечить сплошной и непрерывный контроль сварного шва. Оборудование должно проверяться при помощи стандартных образцов так, как это указано в А.6.5.5 (SR 11.5.5), по крайней мере, один раз за рабочую смену, и при этом должна быть подтверждена эффективность применяемого оборудования и процедур. Оборудование должно быть настроено на получение четких указаний при сканировании стандартного образца искательной головкой методом, имитирующим контроль изделия, и должно обеспечивать контроль зоны шириной 1,6 мм (1/16 дюйма) по обе стороны от линии шва на всю толщину стенки .

A.6.5.5 SR11.5.5 Стандартные образцы Для подтверждения эффективности оборудования и процедур контроля как минимум каждую рабочую смену следует использовать стандартный образец с такими же заданными диаметром и толщиной стенки, как контролируемое изделие. Стандартный образец может иметь любую длину по выбору изготовителя. Его сканирование искательной головкой должно имитировать контроль изделия. Стандартный образец для ультразвукового контроля с акустическими свойствами, схожими с акустическиAPI Spec 5CT ми свойствами контролируемого изделии, должен иметь два надреза – один на наружной и второй на внутренней поверхности, см. рис. D.16 (SR11.1). Кроме того, в нем должно быть просверлено радиальное сквозное отверстие диаметром 1,6 мм (1/16 дюйма). Оборудование должно быть настроено на получение четкого сигнала от каждого искусственного дефекта при сканировании стандартного образца искательной головкой. Сигналы, получаемые от указанных надрезов и отверстий, должны соответствовать требующемуся уровню чувствительности системы (или систем). По согласованию между покупателем и изготовителем могут использоваться надрезы меньшей длины на наружной и внутренней поверхностях .

A.6.5.6 SR11.5.6 Критерии приемки Любое несовершенство, вызывающее сигнал, равный или превышающий сигнал от искусственного дефекта, считается дефектом, если изготовитель не сможет доказать, что несовершенство не превышает указанного в А.6.5.7 (SR11.5.7) .

A.6.5.7 SR11.5.7 Распоряжение Несовершенства, обнаруженные при помощи магнитопорошкового контроля, глубина которых превышает 5%, но не превышает 12,5% от заданной толщины стенки, должны быть удалены абразивным путем или механической обработкой, или данная труба должна быть забракована. Все несовершенства, признанные дефектами при ультразвуковом и магнитопорошковом контроле и не превышающие по глубине 12,5% от заданной толщины стенки, должны быть удалены абразивной зачисткой или механической обработкой, или данная труба должна быть забракована .

По трубам с дефектами, удаление которых требует абразивной зачистки или механической обработки на глубину более 12,5% от заданной толщины стенки, действия должно приниматься в соответствии с 10.15.17. Если проводится абразивная зачистка или механическая обработка, то необходимо обеспечить плавный переход от зачищенного участка к поверхности трубы. Такие участки подлежат повторному NDE одним из методов, указанных в данном стандарте, для проверки полноты удаления дефекта .

A.7 SR12 Статистические испытания на удар А.7.1 SR12.1 Общие положения Данным дополнительным требованием устанавливается статистический подход к испытаниям. Он применим только к тем изделиям, приемка или отбраковка которых проводится партиями. Периодичность испытаний основывается на стандартной статистической практике для свойств с нормальным распределением в случае, когда отсутствует точно установленное среднеквадратичное отклонение для конкретного изготовителя, размера, химического состава и т.п. Статистическая процедура приемки и отбраковки требуется только для энергии удара. Необходимо, однако, определить механические свойства при растяжении и твердость всех изделий, из которых отбираются образцы для испытания на удар. Требования к механическим свойствам, удару и твердости установлены в Разделе 7. Процедуры испытания указаны в Примечании 1 к А.7.5 SR12.5 .

A.7.2 SR12.2 Периодичность испытаний

Каждое изделие должно иметь индивидуальный номер, который должен использоваться для его последующий идентификации. Образцы для механических испытаний, для определения энергии удара и твердости изделий должны отбираться с одинаковой периодичностью из участков, указанных на рис. D.9. Размер выборки для каждой партии изделий должен выбираться изготовителем в соответствии с табл. С.51 (SR12.1) или Е.51 (SR12.1) .

Коэффициент F, приводимый для выбираемого размера выборки, должен использоваться в А.7.4 SR12.4 для определения возможности приемки (или отбраковки) партии на основе требований к продольным и поперечным образцам для испытания на удар. Число образцов не зависит от размера партии. Изделия для испытаний должны отбираться случайным образом, но процедура отбора должна обеспечить представление в выборке начала и конца цикла термообработки, и должны быть представлены оба конца изделия (примерно по 50% с каждого конца) .

По согласованию между покупателем и изготовителем вместо значений, указанных в табл. С.51 (SR 12.1) или Е.51 (SR 12.1), можно использовать коэффициент F = 3,090 при условии, что среднеквадратичное отклонение новой партии изделий совпадает с данными из прошлого опыта .

–  –  –

A.7.3 SR12.3 Повторные испытания Если какой-либо образец для испытания на растяжение не соответствует установленным требованиям, изготовитель должен провести дополнительные испытания для каждого конца данной изделия .

Если результаты испытания на удар не соответствуют установленным требованиям, изготовитель должен следовать положениям о повторных испытаниях в соответствии с м 10.7.7, 10.7.8 и 10.7.9 (по принадлежности). Если не соответствуют установленным требованиям результаты контроля твердости, то повторный контроль должен проводиться в соответствии с м 10.6.10 – 10.6.12 и 10.5.14 (по принадлежности) .

Если какое-либо изделие из партии забраковано из-за несоблюдения требований к механическим свойствам при растяжении, при ударе или твердости, то изделия, которые были подвергнуты отпуску непосредственно до и после забракованного, должны быть подвергнуты испытанию на том же конце, что и забракованное изделие. Если одна или оба дополнительные изделия не соответствуют установленным требованиям, то изготовитель может испытать индивидуально все оставшиеся изделия в партии. Причем требуется только тот вид испытаний, который образцы ранее не выдержали. Так, если партия выдержала контроль твердости и испытание на удар, но показала слишком низкое относительное удлинение, то она должна быть подвернута повторному испытанию на растяжение. Образцы для повторных испытаний должны отбираться так же, как первичные образцы. Изделия, не соответствующие требованиям Раздела 7, должны быть забракованы .

А.7.4 SR12.4 Допустимая энергия удара для партии изделий

После проведения испытания на удар следует вычислить среднее значение и среднеквадратичное отклонение для средней энергии удара. Эти расчеты проводят, принимая во внимание данные по всем изделиям, забракованным из-за слишком низкой энергии удара.

Тогда минимальная энергия удара, Smin, для партии оценивается (на основе данных выборки) по уравнению А.1 следующим образом:

–  –  –

А.7.5 SR12.5 Приемка/отбраковка партии Партия должна быть принята, если минимальная энергия удара Smin партии не менее значения Cv, определяемого в соответствии с 7.4, 7.5 или 7.6 (по принадлежности). Если минимальная энергия удара Smin партии менее Cv, то для испытания могут быть выбраны случайным образом дополнительные изделия. Среднее значение S, среднеквадратичное отклонение lot для партии и минимальную энергию удара Smin определяют, как указано выше, но на основе всех данных и нового значения F .

Новое значение энергии удара Smin должно превышать Cv,, определенное в 7.4, 7.5 или 7.6, в противном случае партия должна быть забракована. Дополнительные случайно отбираемые образцы могут быть отобраны от дополнительных изделий столько раз, сколько это требуется. Если изделия бракуются партией, то может быть подвергнуто испытаниям каждое изделие для подтверждения его соответствия требованиям к минимальной энергии удара в соответствии с 7.4, 7.5 или 7.6 (по принадлежности) .

ПРИМЕЧАНИЕ 1 Комментарий к периодичности испытаний [см. А.7.2 SR12.2]. Поскольку колонна труб состоит более, чем из одной трубы, при анализе необходимо учесть вероятность того, что в ней имеется по крайней мере одна труба с свойствами, не соответствующими требованиям .

В табл. С.52 (SR12.2) или Е.52 (SR12.2) приводится вероятность того, что колонна из 100 труб включает по крайней мере одну бракованную трубу. Если вероятность наличия бракованной трубы составляет 1:1000, то имеется 10% риска того, что в колонне будет по крайней мере одна такая труба. Если указанная вероятность составляет 1:10000, то этот риск равен 1%. Статистическая модель, принятая для определения периодичности контроля, должна обеспечить надежность труб на уровне 99,9%. Принята доверительная вероятность в 95%, поскольку среднеквадратичное отклонение не является точно установленной величиной и нет оснований ожидать того, что оно одинаково для всех изготовителей, размеров изделий, режимов термообработки, химических составов и т.д .

API Spec 5CT Метод допустимого интервала базируется на допущении о том, что среднеквадратичное отклонение не является точно известным. Коэффициент F имеет большое значение, поскольку учитывает разброс значений среднеквадратичного отклонения. Так, если требование к энергии удара составляет 27 Дж (20 фут·фунтов), если отобрано 5 труб и среднеквадратичное отклонение равно 4,1, то тогда коэффициент F = 7,501 (7.501). Для того, чтобы партия была принята, средняя энергия удара для поперечных образцов должна превышать 27 + (7,501 4,1) или 58 Дж [20 + (7.501 3.0) или 43 футо·фунта]. Если отобрано 10 труб, и среднеквадратичное отклонение составляет по-прежнему 4,1, то средняя энергия удара должна превышать 27 + (5,203 4,1) или 48 Дж [20 + (5.203 3.0), или 36 фут·фунтов]. Если для того или иного трубного завода хорошо известно среднеквадратичное отклонение, то коэффициент F принимается, как для бесконечно большой выборки, равным F = 3,090. Принимая среднеквадратичное отклонение для бесконечно большой выборки труб данного размера равным 4,1, получим, что средняя энергия удара должна превышать 27 + (3,090 4,1) или 40 Дж [20 + (3.090 3.0), или 29 фут·фунтов]. Данный метод применим как для единиц SI, так и для единиц USC .

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Процедура, указанная в А.7 SR12, заимствована из источника [5]. Табл. С.51 (SR12.1) или Е.51 (SR12.1) построены по табл. А-7 из указанного источника. Процедура расчета среднего значения и среднеквадратичного отклонения для средней поперечной энергии удара партии заимствована из того же источника (ссылка [5]), Глава 1, Разделы 1-6 .

A.8 SR13 Муфты с уплотнительными кольцамиА.8.1 SR13.1 Проточка под уплотнительное кольцо

Такие муфты должны иметь проточку с размерами и отклонениями, указанными на рис. D.17 (SR13.1)

– D.20 (SR13.4). Проточки могут быть выполнены до или после нарезания резьбы – по выбору изготовителя. Проточка и резьба должны быть свободны от заусенцев, рванин и черновин, которые могут быть открытыми, и таких, которые могут скрыться и находиться во впадинах резьбы. Контроль муфт должен проводиться после окончательной обработки проточки. Контроль должен проводиться влажным флуоресцентным магнитопорошковым методом в круговом магнитном поле или иным методом NDE эквивалентной чувствительности, что должно быть подтверждено покупателю. Такой контроль должен охватывать как наружные, так и внутренние поверхности. Применение сухого магнитопорошковго метода не допускается .

ПРИМЕЧАНИЕ. Проточки под уплотнительные кольца не совпадают по размерам с ранее использовавшимися (в историческом плане) углублениями, и могут не быть взаимозаменяемыми с ними .

A.8.2 SR13.2 Неметаллическое кольцо Размеры и отклонения для неметаллических уплотнительных колец для муфт должны быть такими, какие приведены на рис. D.17 (SR13.1)– D.20 (SR13.4). Кольца должны быть изготовлены из первичного политетрафторэтилена (ПТФЭ) с 25% наполнителя из стекловолокна. Исходный ПТФЭ не должен содержать наполнителя .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

ПРИМЕЧАНИЕ. Размеры уплотнительных колец и углубления отличаются от прежних (в историческом плане) и не взаимозаменяемы с ними .

A.8.3 SR13.3 Маркировка Все муфты, соответствующие требованиям А.8 SR13, должны маркироваться обозначением "S13" и иметь полосу из голубой краски, нанесенную по окружности муфты, как это указано на Рисунке D.29 .

Если размер муфты не позволяет разделить эту маркировку, как указано на Рисунке D.29, то поверх указанных полос из краски можно наносить маркировку краской. В этом случае маркировка краской должна быть нанесена поверх полосы и должна быть контрастного цвета .

А.9 SR15 Сертификаты испытаний А.9.1 SR15.1 Изготовитель должен предоставить приведенные ниже данные (по принадлежности) по каждому изделию, по которому в договоре на поставку указано данное дополнительное требование. Сертификат API Spec 5CT изготовителя должен содержать ссылку на данный стандарт, по которому изготовлены изделия, и дату его пересмотра .

а) SR15.1.1 Заданные диаметр, толщина стенки, группа прочности, процесс изготовления и вид термообработки .

b) SR15.1.2 Минимально допустимая температура отпуска в соответствии с документированной процедуре термообработки для каждой партии обсадных и насосно-компрессорных труб (кроме заготовок муфт и заготовок для муфт), прошедших закалку и отпуск или нормализацию и отпуск .

с) SR15.1.3 Химический состав (плавки, изделия, по контрольному и повторному анализу) с указанием массовой доли в процентах всех элементов, по которым в данном международном стандарте установлены ограничения или требования об отчетности .

d) SR15.1.4 Результаты всех испытаний на растяжение по данному стандарту, включая предел текучести, предел прочности, относительное удлинение. Следует указать тип, размер и ориентацию образцов .

Если регистрируется или в приводится в отчете относительное удлинение, то необходимо указать номинальную ширину образца, когда он отбирается из полосы, диаметр и расчетную длину цилиндрического образца или должно быть указано, что использовались образцы полного сечения .

e) SR15.1.5

В тех случаях, когда в соответствии с настоящему стандарту требуются испытания на удар, результаты испытаний на удар, включая:

критерии испытания, размер, участок отбора и ориентацию образцов, номинальную температуру испытания (то есть, фактическую температуру испытания, включая снижение температуры для образцов меньшего размера при их применении), поглощенную энергию, измеренную для каждого образца и среднюю поглощенную энергию в каждом испытании .

Площадь излома в процентах должна указана в отчете об испытании для:

группы прочности С110, как это указано в 7.3.1;

изделий PSL-2 или PSL-3, как это указано в Н.6.1 или

f) SR15.1.6 Результаты контроля твердости (включая число твердости по Роквеллу и средние значения числа твердости, тип и критерий испытания, участок отбора и ориентацию образца (если такой контроль требуется) .

g) SR15.1.7 Размер зерна и метод, используемый для его определения .

h) SR15.1.8 Для изделий группы прочности С110, испытываемой в соответствии с А.13 SR39, сертификат должен включать информацию о том, проводилось ли испытание на сульфидное растрескивание под напряжением (SSC) в растворе, или о фактическом процентном содержании H2S, если оно проводилось в растворе в соответствии с указанию, данному в A.13.3 SR39.3 .

I) SR15.1.9 Должна быть представлена информация, требующаяся в соответствии с ANSI-NACE TM0177-2005 «Унифицированная форма отчета об испытаниях материалов по стандартам NACE (Часть 2): Испытания в соответствии с методом, описываемым в ANSI-NACE TM0177 – Испытание двухконсольной балки (DCB) по стандарту NACE» .

j) SR15.1.10 Минимальное давление и продолжительность гидростатического испытания .

–  –  –

Для сварных труб, требующих по данному стандарту NDE сварного шва: метод контроля (ультразвуковой, электромагнитный и/или магнитопорошковый), тип и размер искусственного дефекта .

l) SR15.1.12 Для бесшовных труб, NDE которых указан покупателем (по данному стандарту, по дополнительным требованиям или по договору на поставку): применяемый метод контроля (ультразвуковой, электромагнитный, магнитопорошковый), уровень приемки, расположение и ориентация искусственного дефекта, тип и размер искусственного дефекта .

m) SR15.1.13 Для электросварных труб: минимальная температура термообработки сварного шва. Если такая термообработка не проводилась, то в сертификате должно быть указано “Без термообработки сварного шва” .

n) SR.15.1.14 Результаты всех дополнительных испытаний по требованию покупателя .

A.9.2 SR15.2 Изготовитель должен разработать и соблюдать процедуры, обеспечивающие сохранение идентификации плавки и партии всех видов изделий, охватываемых данными Дополнительными Требованиями. Данные процедуры должны обеспечивать прослеживаемость трубы или муфты до плавки и партии и до результатов химического анализа и механических испытаний .

А.10 SR16 Испытания на удар по Шарпи с использованием образцов с V-образным надрезом А.10.1 SR16.1 Требования к испытанию Если в договоре на поставку труб Класса 1, групп прочности N80 тип Q и R95, Класса 2 (кроме группы прочности М65) и Класса 3 указано требование А.10 SR16, то положения об испытании в соответствии с 10.7, которые необязательны для изготовителя в соответствии с 7.5.6, становятся обязательными. Если требование А.10 SR16 указано в договоре на поставку труб Класса 1, групп прочности Н40, J55, K55 и N80, тип 1, то обязательным становится требование в соответствии с А.10.2 .

А.10.2 SR16.2 Испытание на удар по Шарпи с использованием образцов с V-образным надрезом – Общие требования A.10.2.1 Общие положения Испытание должно состоять в разрушении трех образцов из одной трубы, отобранной из каждой партии в соответствии с п. 10.2. Среднее значение по трем образцам должно быть равно или более значения поглощенной энергии в соответствии с А.10.3 (SR16.3). Кроме того, только для одного образца значение поглощенной энергии может быть менее требуемого значения, но ни в коем случае поглощенная энергия какого-нибудь одного образца не должна быть менее 2/3 требуемого значения .

А.10.2.2 SR16.2.1 Размер образцов

В табл. С.53 (SR 16.1) или Е.53 (SR 16.1) приведены расчетные значения толщины стенки, требуемые для получения с помощью механической обработки поперечных образцов полного размера, размера 3/4 и размера 1/2. В табл. С.54 (SR 16.2) или Е.54 (SR 16.2) приведены те же сведения для продольных образцов. Размер образца, выбираемый в соответствии с табл. С.53 (SR 16.1) или Е.53 (SR 16.1), либо С.54 (SR 16.2) или Е.54 (SR 16.2) – это наибольший размер образца, имеющий толщину стенки менее, чем номинальная толщина стенки соответствующей трубы .

Если поперечные образцы полного размера (10 10 мм) получить нельзя, следует использовать наибольший возможный меньший поперечный образец в соответствии с табл. С.55 (SR 16.3) или Е.55 (SR 16.3). Если это невозможно (или не разрешено в соответствии с А.10.2.4 SR16.2.4), то следует использовать наибольший возможный продольный образец в соответствии с табл. С.55 (SR 16.3) или Е.55 (SR 16.3) .

API Spec 5CT Если наружный диаметр или толщина стенки трубы таковы, что исключают получение продольных образцов размером 1/2 и более, испытание не проводится. Однако, изготовитель должен использовать материал такого химического состава и проводить такую обработку, которые бы были документированы и подтверждали, что в результате они обеспечат поглощенную энергию удара, превышающую минимальное установленное требование .

А.10.2.3 SR16.2.2 Допустимая кривизна образца по наружной поверхности трубы

Поверхность окончательно обработанного поперечного образца может содержать участки наружной поверхности трубы с кривизной при условии соблюдения требований по рис. D.21 (SR16.1). Такие образцы допускаются только с целью сделать возможным использование поперечного образца наибольшей толщины .

А.10.2.4 (SR16.2.3) Иерархия образцов для испытаний Иерархия образцов по ориентации и размерам приведена в табл. С.56 (SR 16.4) или Е.56 (SR 16.4) .

А.10.2.5 SR16.2.4 Образцы альтернативных размеров для испытаний на удар По выбору изготовителя вместо образцов для испытаний на удар минимального размера, указанного в таблицах А.10.2.2 (SR16.2.1), можно использовать образцы альтернативного размера в соответствии с табл. С.55 (SR 16.3) или Е.55 (SR 16.3). Однако альтернативный образец в иерархии по табл .

С.56 (SR 16.4) или Е.56 (SR 16.4) должен стоять выше, чем образец заданного размера, а требование к поглощенной энергии должно быть скорректировано в соответствии с ориентацией и размером выбранного образца .

А.10.2.6 (SR16.2.5) Требования к поглощенной энергии для образцов меньшего размера

Минимальная поглощенная энергия CV для образцов меньшего размера должна быть равна поглощенной энергии образца полного размера, умноженной на соответствующий коэффициент по табл .

С.55 (SR 16.3) или Е.55 (SR 16.3). Однако использование образцов меньшего размера не допускается, если требуемая поглощенная энергия менее 11 Дж (8 фут·фунтов) .

А.10.3 SR16.3 Испытание на удар по Шарпи для образцов с V-образным надрезом – Требования к удару для труб и заготовок для фитингов с наружной резьбой А.10.3.1 SR16.3.1 Только группа прочности Н40 Минимальная поглощенная энергия CV для поперечного образца полного размера CVN должна составлять 16 Дж (12 фут·фунтов) для всех параметров толщины стенки .

Для продольного образца CVN это значение должно составлять 20 Дж (15 фут·фунтов) для всех параметров толщины стенки .

А.10.3.2 SR16.3.2 Только группы прочности J55 и К55 Минимальная поглощенная энергия CV для поперечного образца CVN полного размера должна составлять 20 Дж (15 фут·фунтов) для всех параметров толщины стенки .

Для продольного образца это значение должно составлять 27 Дж (20 фут·фунтов) для всех параметров толщины стенки .

А.10.3.3 SR16.3.3 Группа прочности N80, тип 1 Минимальная поглощенная энергия для образца CVN полного размера для труб приведена в табл .

С.57 (SR 16.5) и С.58 (SR 16.6) или в табл. Е.57 (SR 16.5) и Е.58 (SR 16.6) .

Требуемые значения расчитаны по приведенным ниже формулам, где:

–  –  –

А.10.4 SR16.4 Заготовки для фитингов с интегральными соединениями API для насоснокомпрессорных труб Должны применяться требования в соответствии с 7.4. Критическая толщина должна определяться так, как указано в х 7.3.2 и 7.6.6 .

А.10.5 SR16.5 Заготовки для фитингов с внутренними соединениями с концами, имеющими специальную внутреннюю отделку, с резьбой без натяга Должны применяться требования в соответствии с А.10.3 (SR16.3). Критическая толщина стенгки должна быть такой, как указано в х 7.3.2 и 7.6.6 .

А.10.6 SR16.6 Процедуры испытания на удар А.10.6.1 SR16.6.1 Общие процедуры Испытания образцов с V-образным надрезом типа А должны проводиться в соответствии с требованиям ASTM A370 и ASTM Е23. При испытании поперечных образцов от электросварных труб надрез должен располагаться по линии сварного шва. При испытании продольных образцов от таких труб образец должен отбираться из участка, расположенного примерно с интервалом 90о относительно сварного шва. Образцы для испытания на удар не должны вытачиваться из спрямленных труб .

A.10.6.2 SR16.6.2 Ориентация образца Ориентация образца должна соответствовать указанной на рис. D.11 .

А.10.6.3 SR16.6.3 Температура испытания

Температура испытания образца полного размера должна быть указана покупателем следующим образом:

+21С ( +70oF), или a) 0С (+32oF), или b)

–10С (+14oF), или c)

d) иная температура, указанная в договоре на поставку .

Предельное отклонение температуры испытания образцов полного размера составляет 3oС (5oF) .

Температура испытания для изделий групп прочности Н40, J55 и K55 при использовании образцов меньшего размера должна быть снижена так, как указано в А.10.6.5 SR16.5.5 в тех случаях, когда требуются образцы для испытаний меньшего размера .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

ПРИМЕЧАНИЕ Материалы групп прочности H40, J55 и К55 представляют собой низкопрочные стали, которые считаются чувствительными к скорости нагружения. Повышение скорости нагружения по сравнению с той, которая обычно имеет место при эксплуатации изделий, до той, при которой происходит испытание на удар по Шарпи, приводит к сдвигу температуры охрупчивания в сторону более высоких температур. Таким образом, следует ожидать, что хрупкое разрушение изделия будет происходить при более низких температурах, чем полученные при испытании по Шарпи. В большинстве случаев могут быть достаточными испытания изделий групп прочности o Н40, J55 и К55 при температуре +21С (+70 F), а изделий более высоких групп прочности – при температуре 0С API Spec 5CT o o (+32 F). Если трубы будут эксплуатироваться при температурах ниже –18С (0 F), то могут быть целесообразны и более низкие температуры испытания .

А.10.6.4 SR16.6.4 Дефектные образцы

Образец с дефектной подготовкой или несовершенствами материала, выявленными до или после испытания, может быть забракован и заменен другим образцом от того же изделия. Образцы не должны считаться дефектными просто потому, что они не соответствуют требованию по минимальной поглощенной энергии .

А.10.6.5 SR16.6.5 Снижение температуры испытания образцов меньших размеров – только группы прочности Н40, J55 и К55 При применении образцов меньших размеров может потребоваться снижение температуры испытания. Это снижение зависит от толщины стенки трубы и размера образца для испытаний .

По применимости следует пользоваться указаниями, которые приведены в табл. С.59 (SR16.7) или Е.59 (SR16.7) относительно снижения температуры испытания .

А.10.6.6 SR16.6.6 Периодичность испытаний Должно проводиться одно испытание на одной трубе от каждой партии .

А.10.6.7 SR16.6.7 Повторные испытания труб или заготовок для фитингов Если результаты испытания одного или более образцов менее установленного минимума для поглощенной энергии, или хотя бы одно значение менее минимальной поглощенной энергии, то необходимо испытать еще три образца от того же изделия. Поглощенная энергия для каждого из дополнительных образцов должна быть не менее минимальной заданной поглощенной энергии, в противном случае изделие должно быть забраковано .

А.10.6.8 SR16.6.8 Замена забракованной трубы или заготовки для фитинга

Если результаты испытания не соответствуют требованиям А.10.3 SR16.3, А.10.4 SR16.4 или А.10.5 SR16.5 (по применимости) и недостаточны для обоснования проведения повторного испытания в соответствии с А.10.6.7 SR16.6.7, то от трех дополнительных изделий из партии следует отобрать по три дополнительных изделия от партии. Если все три дополнительные соответствуют требованиям, то данная партия принимается, кроме первоначально забракованного изделия. Если, как минимум, одно из дополнительных изделий не выдержало испытание, то изготовитель может либо испытать оставшиеся изделия по отдельности, либо повторить термообработку и провести повторное испытание данной партии как новой партии .

А.10.6.9 SR16.6.9 Порядок округления

При определении соответствия данным требованиям измеренные значения должны округляться до целых чисел в соответствии с методом округления по ISO 80000-1 или ASTM E 29. Помимо этого предельные значения, измеренные или расчетные, должны также выражаться в целых числах, при необходимости с округлением .

А.10.7 SR16.7 Протоколы испытаний

Покупатель должен указать размер и ориентацию образца (т.е. полного размера, -размера, размера), фактическую температуру испытания, например, заданную температуру минус снижение температуры для групп прочности H40, J55 и К55, результаты, полученные для отдельных образцов (т.е. поглощенную энергию в джоулях и процент площади излома), и среднюю поглощенную энергию .

А.10.8 SR16.8 Маркировка

Изделия, подвергаемые испытаниям в соответствии с настоящим дополнительными требованиями, маркируются знаком соответствия требованиям А.10 SR16, минимальной требуемой поглощенной энергией для образца полного размера и заданной температурой испытания (т.е. без учета снижения

–  –  –

температуры, относящегося к группам прочности H40, J55 и К55) со знаком + или –. Маркировка должна наноситься краской после обозначения группы прочности .

Пример в единицах SI: S16–20–10С Пример в единицах USC: S16-15+14F А.11 SR22 Соединение LC с повышенной герметичностью А.11.1 Общие положения По согласованию между покупателем и изготовителем должны применяться дополнительные требования к соединениям LC, обладающим повышенной герметичностью, указанные в SR22. Следует отметить, что изделия, соответствующие требованиям SR22, полностью взаимозаменяемы со стандартными соединениями API LC. Однако, проектные критерии SR22, касающиеся герметичности, не распространяются на такие смешанные изделия .

ПРИМЕЧАНИЕ 1 Прочие условия реализации требований SR22 можно найти в API Spec 5B, API RP 5В1 или API RP 5C1 .

Использование свинецсодержащей резьбовой смазки для муфт с оловянным покрытием при повышенных температурах может привести к жидкому охрупчиванию некоторых материалов. Использование свинецсодержащей резьбовой смазки в условиях, когда температура превышает 135°С (275°F), требует соблюдения особой осторожности .

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Вопросы применения соединений или труб API при повышенной температуре или в сернистой среде выходят за область рассмотрения данного стандарта .

А.11.2 SR22 Повышенная герметичность А.11.2.1 SR22.1 Обсадные трубы и муфты поставляются с соединениями повышенной герметичности с удлиненной резьбой (LC) в соответствии с требованиями, указанными в разделе SR22 API Spec 5B, которые касаются размеров, контроля качества и покрытий муфтовой резьбы .

А.11.2.2 SR22.2a Маркировка концов труб клеймением Клеймение должно проводиться клеймом в форме равностороннего треугольника высотой 6,35 мм (1/4 дюйма) на расстоянии L9 от каждого конца каждой трубы с использованием способов 3, 4 или 5 в соответствии с 11.2.1. См. рис. D.23 SR22-1 .

А.11.2.3 SR22.2b Маркировка концов труб краской На промысловом конце каждой трубы должна наноситься четкая маркировка зеленой краской. См .

рис. D.23 SR22-1 .

А.11.2.4 SR22.2c Маркировка муфт клеймением Все муфты должны иметь маркировку "S22" способом 3 или 5 (см. 11.2.1) .

А.11.2.5 SR22.2d Маркировка муфт цветовыми полосами На муфту должна наноситься кольцевая полоса соответствующего цвета, установленного для той группы прочности стали, из которой изготовлена муфта. Также на ее наружную поверхность должна наноситься отчетливая кольцевая полоса зеленого цвета вблизи от одного из концов муфты .

А.11.2.6 SR22.3 Дополнительное требование к конической расточке обсадных труб со специальными требованиями к контролю оправкой

–  –  –

Для обсадных труб, заказываемых с контролем оправкой диаметром более стандартного (см. 8.10), изготовитель может провести контроль или выполнит расточку по внутреннему диаметру концов труб .

Этот вариант предусматривает одно из следующих действий для обоих концов труб:

a) проверка проходимости, осуществляемая с помощью специальной концевой оправки, имеющей минимальный диаметр, указанный как "диаметр специальной концевой оправки" в Варианте 1 на рис. D.24 (SR22.2). Оправку вводят на расстояние, равное или более L9. Если концы трубы слишком узки для специальной концевой оправки, их растачивают по внутреннему диаметру в соответствии с b) (см. ниже) .

b) конической расточки по внутреннему диаметру, с конусностью от 2° до 15°; при этом, максимальный диаметр обработанной поверхности на конце трубы (диаметр фаски d0) и угол конической расточки должны соответствовать Варианту 2 на рис. D.24 (SR22.2). Обработанная поверхность конической расточки не обязательно должна быть непрерывной по всей внутренней окружности. Расточка должна плавно переходить во внутренний диаметр трубы. Если выполнена расточка, то внутренний диаметр каждого охватываемого конца должен соответствовать требованиям Варианта 2 к значению d0 .

А.11.2.7 SR22.4.1 Нанесение резьбовой смазки Резьбовую смазку, соответствуюшую ISO 13678 или API RP 5A3, следует наносить на один из трех следующих участков:

только на ниппельный конец;

– только на резьбу муфты;

– на ниппельный конец, в виде полосы шириной примерно 25 мм (1 дюйм), на резьбу с полным

– профилем, и на всю резьбу муфты .

Во всех случаях, после равномерного нанесения резьбовой смазки на поверхность, должен быть четко различим весь контур резьбы .

Пользователь должен отдавать себе отчет в том, что соответствие требованиям ISO 13678 или API RP 5A3 само по себе не обеспечивает адекватных эксплуатационных характеристик резьбовой смазки в промысловых условиях. Ответственность за оценку полученных результатов, протоколы испытаний и определение соответствия резьбовой смазки требованиям конкретных промысловых условий несет пользователь .

А.11.2.8 SR22.4.2 Свинчивание с муфтами

Требования SR22 по свинчиванию основаны на числе оборотов механического свинчивания и положении, а не на крутящем моменте при свинчивании. Момент является не основанием для приемки или отбраковки, а показателем контроля процесса. Свинчивание должно быть забраковано, если муфта не доходит до заданного положения при минимальном числе оборотов механического свинчивания .

А.11.2.9 SR22.4.3 Скорость свинчивания с муфтами Скорость механического свинчивания с муфтами не должна превышать 10 об/мин .

А.11.2.10 SR22.4.4 Критерии приемки свинчивания с муфтами При свинчивании соединений в соответствии с SR22 допускаются варианты. Свинчивание должно быть забраковано, если муфта не доходит до заданного положения при минимальном числе оборотов механического свинчивания. Любое соединение, в котором торец муфты выходит за вершину треугольника, должно быть забраковано.

Проверка свинчивания с муфтами должно проводиться одним из следующих способов:

a) по числу оборотов механического свинчивания: число оборотов должно быть не менее минимального числа оборотов, указанного в табл. С.60 (SR22-1) или Е.60 (SR22-1). Счет числа оборотов следует начинать при справочном начальном крутящем моменте, указанном в табл. С.60 (SR22-1) или Е.60 (SR22-1). Необходимо обеспечить надлежащую соосность и идентичность

–  –  –

оборудования для свинчивания и минимизировать влияние источников колебаний крутящего момента;

b) по положению: свинчивание проводят так, чтобы торец муфты находился в пределах треугольного знака. Проверить, чтобы число оборотов механического свинчивания равнялось или превышало число оборотов, указанное в табл. С.60 (SR22-1) или Е.60 (SR22-1), на протяжении всей операции .

А.11.2.11 SR22.4.5 Развинчивание и свинчивание с муфтами Если соединение развинчено, то последующее свинчивание должно проводиться в соответствии с А.11.2.10 SR22.4.4 .

А.12 SR38 Статистические испытания на растяжение – Группы прочности С90, Т95 и С110 A.12.1 SR38.1 Общие положения Данные испытания должны проводиться в том случае, если они указаны в договоре на поставку, или по выбору изготовителя с целью:

испытания всех труб в партии,

– определения допустимости минимального предела текучести для партии, установленного в 10.2,

– на статистической основе .

ПРИМЕЧАНИЕ Дополнительное требование А.12 SR38 предназначается для использования в тех случаях, когда заданный диапазон значений предела текучести менее 103 МПа (15 ksi) .

A.12.2 SR38.2 Периодичность испытаний Периодичность испытаний на растяжение должна быть не менее, чем одно испытание на каждые 20 труб. Если размер партии менее 20 труб, то испытаниям должна подвергаться каждая труба. Отбор труб для испытаний должен быть случайным, но должен включать образцы из всей партии. Партия может включать любое число труб при условии соблюдения требований 10.2.2 .

A.12.3 SR38.3 Определение предела текучести

Предел текучести каждой трубы должен определяться, как указано в 10.4. Приемка или отбраковка партии по пределу текучести должна проводиться на основе среднего значения и среднеквадратичного отклонения для данной партии. Среднее значение и среднеквадратичное отклонение должны определяться с помощью стандартных статистических методов .

При определении среднего значения и среднеквадратичного отклонения для партии должны включаться все удовлетворительные (см. 10.4.8) результаты испытаний. Сюда относятся результаты всех испытаний, проводимых для производственного контроля и испытаний труб, которые были признаны несоответствующими требованиям к пределу текучести. Партия принимается, если среднее значение предела текучести для данной партии за минусом среднеквадратичного отклонения, умноженного на 1,74, не менее заданного минимального предела текучести, указанного в табл. С.5 или Е.5 .

ПРИМЕЧАНИЕ Коэффициент 1,74, указанный выше, основан на коэффициентах Предела Допустимого Качеств (AQL), равном 0,01, Предела Бракуемого Качества (RQL), равном 0,10, альфакоэффициенте, равном 0,05, и бета-коэффициенте, равном 0,10 .

A.12.4 SR38.4 Дополнительные испытания для аттестации партии Изготовитель может принять решение о проведении испытания на растяжение на дополнительных трубах (то есть, сверх минимальных 20 труб на каждую партию, указанных в А.12.2 SR38.2). Выбор дополнительных труб должен осуществляться по случайному принципу. Результаты, полученные при первоначальных испытаниях и дополнительных испытаниях, должны использоваться для приемки партии, как это указано в A.12.3 SR38.3 .

API Spec 5CT Изготовитель может принять решение о проведении испытаний дополнительных труб в таком количестве, какое необходимо для того, чтобы попытаться улучшить среднее значение предела текучести или снизить среднеквадратичное отклонение с тем, чтобы соответствовать критериям приемки, указанным в A.12.3 SR38.3 .

A.12.5 SR38.5 Повторные испытания для аттестации труб

Если первоначальный образец для испытаний на растяжение, отобранный от трубы, не соответствует установленным требованиям, то изготовитель должен либо забраковать эту трубу, либо провести дополнительные испытания на растяжение (как это указано в 10.4) для обоих концов рассматриваемой трубы. Результаты обоих повторных испытаний должны соответствовать требованиям табл .

С.5 или Е.5. Помимо этого, средние значения по результатам первоначальных испытаний и двух повторных испытаний должны соответствовать требованиям табл. С.5 или Е.5; в противном случае, данная труба должна быть забракована. Средний предел текучести для данной трубы (то есть, основанный на результатах первоначального испытания и двух повторных испытаний) должен заменить собой результаты первоначальных испытаний и должен использоваться для определения среднего значения и среднеквадратичного значения для аттестации партии, как это указано в A.12.3 SR38.3 .

Другие дополнительные испытания для аттестации труб не допускаются .

Забракованная партия может подвергаться повторной термической обработке и испытаниям как новая партия .

A.13 SR39 Альтернативные испытания на сульфидное растрескивание под напряжением (SSC) в соответствии с ANSI-NACE TM0177-2005, Метод D – Группа прочности С110 A.13.1 SR39.1 Требования к испытаниям Для каждой партии, определяемой в соответствии с 10.2, изготовитель должен выполнить испытание по Методу D в соответствии с ANSI-NACE TM0177:2005 с использованием испытательного раствора, указанного в А.13.5. Результаты этих испытаний не следует использовать для принятия решения о соответствии этих изделий требованиям настоящего стандарта .

A.13.2 SR39.2 Отбор и участки отбора образцов Отбор и участки отбора образцов для испытаний должны соответствовать требованиям 7.14.3 .

A.13.3 SR39.3 Альтернативный испытательный раствор

a) Химический состав раствора, по предельным значениям: 5% хлористого натрия и 0,40% уксуснокислого натрия (по массе) в дистиллированной или деионизированной воде (к примеру, 50,0 г хлористого натрия и 4,0 г уксуснокислого натрия в 946 г дистиллированной или деионизированной воды) .

b) Показатель рН испытательного раствора должен быть скорректировано до 4,0 или менее до или после насыщения H2S с использованием HCl или NaOH, по применимости .

c) Состав испытательного газа: 7,0% H2S или более (при стандартной температуре и стандартном давлении) в молях (или по объему, но не по массе) в газе-носителе (азоте). Данный газ должен быть заранее приготовлен и сертифицирован поставщиком этого газа .

d) Насытить данный испытательный раствор газом, измерить и указать в отчете концентрацию H2S:

1) через 12 – 24 часа после начала насыщения H2S-содержащего газа, и 2) в конце данного испытания. В качестве альтернативы для измерения концентрации сероводорода изготовитель должен следовать проверенной и документированной процедуре, подтвердившей свою способность обеспечивать насыщение сероводородом в течение 12 – 24 часов после введения H2Sсодержащего газа. Минимальная концентрация H2S должна быть не менее 160 ppm по массе .

Проба должна отбираться анаэробным способом для того, чтобы предотвратить попадание кислорода или утечку H2S. Информацию о методах см. в ANSI-NACE TM0284-2003 и Приложении К .

API Spec 5CT A.13.4 SR39.4 Условия проведения испытаний При определении среднего значения следует учитывать результаты всех испытаний .

Должен использоваться стандартный образец для испытаний толщиной 5,53 мм (0,375 дюйма) кроме случаев, допускаемых в 7.14.2 d) .

Можно использовать образцы либо без предварительному растрескивания, либо образцы с предварительным растрескиванием. Если используется предварительное растрескивание образцов, то максимальный коэффициент интенсивности напряжений предварительного растрескивания не должен превышать 20,7 МПам (18.6 ksiin) .

Смещение консоли должно быть равно 0,89 мм +0,03 мм, –0,05 мм (0,035 дюйма, +0,001 дюйма, – 0,002 дюйма) .

A.13.5 SR39.5 Признание результатов испытаний недействительными Испытание должно признаваться недействительным в соответствии с условиям, указанными в 7.14.6 .

A.13.6 SR39.6 Условия проведения дополнительных испытаний Условия проведения дополнительных испытаний должны соответствовать указанным в 7.14.7 .

После выдержки образцов в испытательном растворе, образцы должны выниматься из этого раствора и через три дня измеряют расслаивающую нагрузку. Длина трещин, используемая для расчета результатов испытания по методу DCB (двухконсольной балки), должна учитывать все трещины, включая сухие трещины. Длина сухих трещин, если таковые имеются, должна указываться в отчете только для информации .

ПРИМЕЧАНИЕ Сухие трещины представляют собой трещины SSC более светлого цвета, которые характеризуются одинаковой топологией с черными трещинами SSC, но распространяются дальше их .

A.14 SR40 Электросварные обсадные трубы, насосно-компрессорные трубы и укороченные трубы – Классы 1 и 2 A.14.1 SR40.1 Высота грата от электросварки и его зачистка Грат любой высоты на внутренней поверхности не допускается. Углубление на внутренней поверхности сварного шва не должно иметь глубину более 0,38 мм (0,015 дюйма) и не должна иметь форму, создающую помехи для ультразвукового контроля .

Труба с гратом сварного шва, выходящим за эти пределы, должна либо браковаться, либо подвергаться ремонту шлифовке .

A.14.2 SR40.2 NDE сварного шва В системах NDE, используемых для контроля качества сварного шва сварных труб, кроме проверки толщины стенки, должны использоваться стандартные образцы с надрезами и отверстиями, указанными в табл. С.43 и С.44 или в табл. Е.43 и Е.44, для проверки способности данного оборудования обнаруживать искусственные дефекты .

Оборудование для контроля должно быть настроено на получение четких показаний от каждого искусственного дефекта при сканировании стандартного образца системой контроля. Показания от надрезов и отверстий должны соответствовать требуемому уровню чувствительности системы. По согласованию между покупателем и изготовителем допускается использовать надрезы меньшей длины на наружной и на внутренней поверхностях .

–  –  –

В.1 Уведомление об инспекции Если инспектор, представляющий покупателя, желает проинспектировать изделия или присутствовать при каком-либо испытании изделий, то он должен быть своевременно уведомлен о времени их планируемого изготовления .

В.2 Доступ к оборудованию Инспектор, представляющий покупателя, должен иметь неограниченный доступ в течение всего времени выполнения заказа по договору с покупателем на все участки предприятия изготовителя, занимающиеся выполнением заказа. Изготовитель должен предоставить инспектору полную возможность убедиться в том, что изделия изготовляются в соответствии с данным стандартом. Все инспекционные проверки должны осуществляться на месте изготовления или обработки изделий до их отгрузки, если только в договоре не указано иное, причем их проведение не должно создавать ненужных помех в работе предприятия .

В.3 Соответствие требованиям Изготовитель должен обеспечить соответствие всем требованиям данного стандарта. Покупатель имеет право проводить любые исследования, которые он сочтет необходимыми, чтобы убедиться в соответствии требованиям и может забраковать любые изделия, которые не соответствуют данному стандарту .

В.4 Отбраковка Если не указано иное, то изделия, которые при контроле или при последующей приемке на предприятии изготовителя, или при последующей эксплуатации оказались дефектными, могут быть забракованы, о чем извещается изготовитель. При проведении испытаний, требующих разрушения изделия, то изделие, которое оказалась несоответствующим требованиям данного стандарта, должно быть забраковано. Распоряжение забракованными изделиями должно быть предметом согласования между покупателем и изготовителем .

–  –  –

Таблица С.10 – Требования к образцам для испытаний на удар по Шарпи для муфт, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и заготовок для фитингов групп прочности J55 и К55

–  –  –

Таблица С.11 – Требования к образцам для испытаний на удар по Шарпи для муфт, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и заготовок для фитингов группы прочности L80

–  –  –

Таблица C.12 – Требования к образцам для испытаний на удар по Шарпи для муфт, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и заготовок для фитингов группы прочности C90

–  –  –

Таблица С.13 – Требования к образцам для испытаний на удар по Шарпи для муфт, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и заготовок для фитингов групп прочности N80 тип 1, N80 тип Q, C95 и Т95

–  –  –

Таблица С.14 – Требования к образцам для испытаний на удар по Шарпи для муфт, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и заготовок для фитингов группы прочности P110

–  –  –

Таблица С.15 – Требования к образцам для испытаний на удар по Шарпи для муфт, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и заготовок для фитингов группы прочности Q125

–  –  –

Таблица С.16 – Требования к поглощенной энергии для поперечных образцов муфт, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и заготовок для фитингов при испытаниях на удар по Шарпи

–  –  –

Таблица С.17 – Требования к поглощенной энергии для продольных образцов муфт, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и заготовок для фитингов при испытаниях на удар по Шарпи

–  –  –

Таблица C.24 – Размеры и масса стандартных насосно-компрессорных труб, насосно-компрессорных труб с резьбой API без высадки, с наружной высадкой и интегральным соединением

–  –  –

1,900 48,26 55,88 95,25 49,86 1,59 52,07 0,56 2-3/8 60,32 73,02 107,95 61,93 4,76 66,68 1,28 2-7/8 73,02 88,90 130,18 74,63 4,76 80,98 2,34

–  –  –

1,900 48,26 63,50 — 98,42 54,76 3,18 58,34 — 0,84 — 2-3/8 60,32 77,80 73,91 123,82 67,46 3,97 71,83 69,90 1,55 1,07 2-7/8 73,02 93,17 87,88 133,35 80,16 5,56 85,88 83,24 2,40 1,55

–  –  –

ПРИМЕЧАНИЕ Требования к обязательной цветовой маркировке см. в F.4.4 .

a D – необязательное клеймение; Р – маркировка краской. Дополнительная маркировка допускается, как указано в F.4.1 и F.4.2 .

b "…" означает, что информацию следует внести .

c Перед обозначением "5СТ" изготовитель может включить "API" .

d Альтернативная маркировка стандартов: "5CT", "API 5CT" .

e Можно идентифицировать трубу как изготовленную в единицах SI путем маркировки испытательного давления, которое будет менее 100 МПа, в то время как испытательное давление в единицах USCобязательно будет более 1000 (psi). Эта информация служит для четкого указания единиц, используемых для обозначения маркировки испытания на удар, которая должна быть в тех же единицах, что и маркировка давления .

f Клеймение должно соответствовать требованиям по F.4.2.5 .

g "A" при испытании Методом А (медленное растяжение); "B" при испытании Методом В (испытание балки на изгиб);

"D" при испытании Методом D (двухконсольная балка DCB) .

h Только для группы прочности C110. “DA” при испытании с использованием иного испытательного раствора, нежели испытательный раствор А по ANSI-NACE TM0177-2005 .

–  –  –

а На расстоянии L4+1,59 мм (+1/16 дюйма) от каждого торца обсадных труб размером 16, 18-5/8 и 20 (ряд 1) с короткой закругленной резьбой групп прочности Н40, J55, K55 и M65 должно наноситься клеймо в виде равностороннего треугольника высотой 9,52 мм (3/8 дюйма). Размеры труб см. в табл. С.23 или Е.23, размеры муфт

– в табл. С.32 или Е.32, а размер L4 – в API Spec 5B .

Рис. D.1 – Обсадные трубы и муфта с короткой закругленной резьбой

–  –  –

а На расстоянии L4+1,59 мм (+1/16 дюйма) от каждого торца труб размером 20 (ряд 1) с удлиненной закругленной резьбой групп прочности Н40, J55, K55 и M65 должно наноситься клеймо в виде равностороннего треугольника высотой 9,52 мм (3/8 дюйма). Размеры труб см. в табл. С.23 или Е.23, размеры муфт – в табл. С.32 или Е.32, а размер L4 – в API Spec 5B .

Рис. D.2 – Обсадные трубы и муфта с удлиненной закругленной резьбой

–  –  –

a На специальных муфтах все наружные и внутренние кромки упорного торца должны быть притуплены или скруглены; на обоих торцах должна быть выполнена фаска с углом в 10, только если это указано в договоре на поставку .

b На расстоянии А1 от каждого торца трубы наносится клеймением или краской знак в виде равностороннего треугольника. Размеры труб см. в табл. С.23 или Е.23, размеры муфт – в табл. С.33 или Е.33, а размер А1 – в API Spec 5B .

–  –  –

ПРИМЕЧАНИЕ Размеры труб см. в табл. С.24 или Е.24, размеры муфт – в табл. С.34 или Е.34, а размеры резьбы – в API Spec 5B .

а На муфтах со специальной фаской наружная и внутренняя кромки упорного торца должны быть притуплены или скруглены .

–  –  –

ПРИМЕЧАНИЕ Размеры труб см. в табл. С.24 и С.25 или Е.24 и Е.25, размеры муфт – в табл. С.35 или Е.35, размеры резьбы – в API Spec 5B .

a На муфтах со специальной фаской и на специальных муфтах наружная и внутренняя кромки упорного торца должны быть притуплены или скруглены .

b Длина переходной части высадки – не путать с обозначением b на правой стороне рисунка, которое указывает размер упорного торца муфты .

c Отклонение наружного диаметра на расстоянии Lа от конца трубы см. в 8.11.1 .

Рис. D.5 – Насосно-компрессорные трубы с наружной высадкой

–  –  –

ПРИМЕЧАНИЕ 1 Штриховкой указано механическое свинчивание .

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Размеры труб см. в таблицах С.24 и С.26 или Е.24 и Е.26, размеры резьбы – в API Spec 5B .

–  –  –

Обозначения:

1 Кольцо для контроля твердости [подробности см. рис. D.10, толщина не менее 6,4 мм (0,25 дюйма)] .

2 Образец для испытания на растяжение .

3 Образцы для испытания на удар (подробности см. рис. D.11) 4 Образец для контроля твердости [толщина не менее 6,4 мм (0,25 дюйма)], вырезается из образца для испытания на растяжение перед его подготовкой к испытанию .

ПРИМЕЧАНИЕ Кольцо должно отбираться из середины муфтовой заготовки, подвергавшейся индивидуальной термообработке .

Рис. D.9 – Типичные места отбора образцов, вырезаемых из изделий

–  –  –

Обозначения 1 Отпечаток индентора по середине толщины стенки 2 Отпечаток индентора вблизи наружного диаметра 3 Отпечаток индентора вблизи внутреннего диаметра 4 Контрольный сегмент а Контрольные отпечатки вблизи наружного и внутреннего диаметров выполняются на расстоянии 2,54 – 3,81 мм [(0,10 – 0,15) дюйма] от соответствующей поверхности. Может возникнуть погрешность, если отпечаток расположен на расстоянии менее 2 диаметра отпечатка от его центра до кромки образца или менее трех диаметров отпечатков между центрами отпечатков .

b Результатом определения твердости считается среднее значение по трем показаниям твердости по Роквеллу .

с Измерения твердости по Роквеллу с помощью индентора называются числами твердости по Роквеллу .

d Для тонкостенных изделий допускается альтернативное расположение рядов .

–  –  –

Все образцы должны иметь по возможности сечение 10 10 мм .

Надрез должен располагаться перпендикулярно к оси изделия (и по нормали к ее поверхности) .

Обозначения 1 Продольный образец 2 Поперечный образец

–  –  –

Маркировка краской (начало не менее 0,6 м (2 футов) от торца любого конца с наружной резьбой Маркировка клеймением- необязательная (в пределах 0,3 м (1 фут) на любом конце с наружной резьбой)

а) Пример 1 - Насосно-компрессорная труба: размер 2-7/8 (ряд 1), 6.5 (ряд 2), группа прочности N80 тип 1, электросварная, с наружной высадкой, с резьбой, нарезанной изготовителем трубы, без муфт, с обоими ниппельными концами .

Маркировка краской (начало не менее 0,6 мм (2 футов) от торца любого конца)

b) Пример 2 - Насосно-компрессорная труба, размер 2-7/8 (ряд 1), 8.7 (ряд 2), группа прочности L80 тип 1, бесшовная, с наружной высадкой, без резьбы. Дополнительное требование включает гидростатическое испытание давлением 94,5 МПа (13 700 psi) и контроль по SR2 .

–  –  –

Рис. D.15 – Примеры и последовательность маркировки труб для изготовителей и нарезчиков резьбы, в соответствии с Разделом 11 и табл. С.48 или Е.48

–  –  –

d) Пример 4 - Муфта для насосно-компрессорных труб, для размера 2-7/8 (ряд 1), группа прочности J55, нормализованная, для насосно-компрессорных труб с высадкой (или без высадки). Требуется только визуальный контроль .

–  –  –

Маркировка клеймением - необязательная ( в пределах приблизительно 0,3 м (1 футе) от муфты) ПРИМЕЧАНИЕ Маркировка по середине муфты наносится в продольном или поперечном направлении .

–  –  –

Рис. D.15 – Примеры и последовательность маркировки труб для изготовителей и нарезчиков резьбы, в соответствии с Разделом 11 и табл. С.48 или Е.48 (продолжение)

–  –  –

Эта маркировка наносится дополнительно к нанесенной изготовителем трубы .

f) Пример 6 - Нарезчик резьбы: насосно-компрессорная труба размера 2-3/8 (ряд 1), 4 (ряд 2), группа прочности J55, с резьбой, без высадки, с гидростатическим испытанием альтернативным давлением 43,5 МПа (6300 psi)

Условные обозначения:

1. Муфта

2. Труба а. Давление выражается в МПа для труб, изготовленных в единицах SI, и в psi для труб, изготовленных в единицах USC .

b. Требования к энергии удара выражаются в джоулях и температура – в С для труб, изготовленных в единицах SI, и в фут·фунтах и F для труб, изготовленных в единицах USC .

с. Дата изготовления: Этот пример приведен для изделия, изготовленного в соответствии с данным изданием API Spec 5CT в течение срока одновременного действия предыдущего издания (см. Предисловие и 11.1.9). В качестве последней цифры года используется "Х", таким образом данный пример приведен в общем случае и не изменится в следующих изданиях стандарта. Примеры других дат изготовления приведены на рис. D.22 .

d. Для труб, изготовленных в единицах SI, альтернативный диаметр оправки – в мм, а для труб, изготовленных в единицах USC – в дюймах .

Рис. D.15 – Примеры и последовательность маркировки труб для изготовителей и нарезчиков резьбы, в соответствии с Разделом 11 и табл. С.48 или Е.48 (окончание)

–  –  –

d) Плоскодонное отверстие Обозначения А – ширина надреза В – глубина надреза С – диаметр отверстия D – 90 % 1,5 % от заданной толщины стенки a

Длина надреза:

- для вихретокового контроля максимальная длина не более 38,1 мм (1,5 дюйма);

- для ультразвукового контроля 50,8 мм (2 дюйма) максимальная длина полной глубины;

- при отклонении магнитного потока длина надреза выбирается в зависимости от оборудования так, чтобы обеспечить воспроизводимый сигнал при прохождении стандартного образца через аппарат со скоростью контролируемой трубы. Для обеспечения воспроизводимости требуются три прохода через оборудование .

<

–  –  –

а Угол по усмотрению. Диаметр проточки под уплотнительное кольцо и средний диаметр резьбы должны быть концентричными в пределах 0,51 мм (0,020 дюйма) по отношению к указанному сбегу резьбы .

–  –  –

6-5/8 168,28 44,5 (1,750) 4,78 (0,188) 168,00 (6,614) 168,63 (6,639) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 7 177,80 44,5 (1,750) 4,78 (0,188) 177,52 (6,989) 178,16 (7,014) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 7-5/8 193,68 44,5 (1,750) 4,78 (0,188) 193,29 (7,610) 193,93 (7,635) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 8-5/8 219,09 47,6 (1,875) 4,78 (0,188) 218,52 (8,603) 219,15 (8,628) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 9-5/8 244,48 47,6 (1,875) 4,78 (0,188) 243,92 (9,603) 244,55 (9,628) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 10-3/4 273,03 44,5 (1,750) 4,78 (0,188) 272,67 (10,735) 273,30 (10,760) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 11-3/4 298,45 47,6 (1,875) 4,78 (0,188) 297,89 (11,728) 298,53 (11,753) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 13-3/8 339,72 57,2 (2,250) 4,78 (0,188) 338,56 (13,329) 339,19 (13,354) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 16 406,40 69,9 (2,750) 4,78 (0,188) 404,44 (15,923) 405,08 (15,948) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 18-5/8 473,08 69,9 (2,750) 4,78 (0,138) 471,12 (18,548) 471,75 (18,573) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 20 508,00 69,9 (2,750) 4,78 (0,188) 506,04 (19,923) 506,68 (19,948) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) Рис. D.17 – SR13.1 Муфта с уплотнительными кольцами и неметаллическое кольцо для обсадных труб с закругленной резьбой

–  –  –

Диаметр проточки под уплотнительное кольцо и средний диаметр резьбы должны быть концентричными в пределах 0,51 мм (0,020 дюйма) по отношению к указанному сбегу резьбы .

а Угол по усмотрению

–  –  –

7 177,80 82,6 (3,250) 4,78 (0,188) 178,16 (7,014) 178,79 (7,039) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 7-5/8 193,68 85,7 (3,375) 4,78 (0,188) 193,85 (7,632) 194,49 (7,657) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 8-5/8 219,09 85,7 (3,375) 4,78 (0,188) 219,25 (8,632) 219,89 (8,657) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 9-5/8 244,48 85,7 (3,375) 4,78 (0,188) 244,65 (9 632) 245,29 (9,657) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 10-3/4 273,05 85,7 (3,375) 4,78 (0,188) 273,23 (10,757) 273,86 (10,782) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 11-3/4 298,45 88,9 (3,500) 4,78 (0,188) 298,42 (11,749) 299,06 (11,774) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 13-3/8 339,72 95,3 (3,750) 4,78 (0,188) 339,29 (13,358) 339,93 (13,383) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) Рис. D.18 – SR13.2 Муфта с уплотнительными кольцами и неметаллическое кольцо для обсадных труб с упорной резьбой

–  –  –

Диаметр проточки под уплотнительное кольцо и средний диаметр резьбы должны быть концентричными в пределах 0,51 мм (0,020 дюйма) по отношению к указанному сбегу резьбы .

а Угол по усмотрению

–  –  –

1,900 48,26 25,4 (1,000) 4,78 (0,188) 48,74 (1,919) 49,20 (1,937) 2,03 (0,080) 3,96 (0,156) 2-3/8 60,32 25,4 (1,000) 4,78 (0,188) 60,81 (2,394) 61,26 (2,412) 2,03 (0,080) 3,96 (0,156) 2-7/8 73,02 25,4 (1,000) 4,78 (0,188) 73,51 (2,894) 73,96 [2,912) 3,03 (0,080) 3,96 (0,156) 3-1/2 88,90 25,4 (1,000) 4,78 (0,188) 89,38 (3,519) 89,84 (3,537) 2,03 (0,080) 3,96 (0,156) 4 101,60 28,6 (1,125) 4,78 (0,188) 102,31 (4,028) 102,77 (4,046) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 4-1/2 114,30 28,6 (1,125) 4,78 (0,188) 115,01 (4,528) 115,47 (4,546) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) Рис. D.19 – SR13.3 – Муфта с уплотнительными кольцами и неметаллическое кольцо для насосно-компрессорных труб без высадки

–  –  –

Диаметр проточки под уплотнительное кольцо и средний диаметр резьбы должны быть концентричными в пределах 0,51 мм (0,020 дюйма) по отношению к указанному сбегу резьбы .

а Угол по усмотрению

–  –  –

1,900 48,26 22,2 (0,875) 4,78 (0,188) 53,87 (2,121) 54,31 (2,138) 2,03 (0,080) 3,96 (0,156) 2-3/8 60,32 28,6 (1,125) 4,78 (0,188) 66,60 (2,622) 67,06 (2,640) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 2-7/8 73,02 28,6 (1,125) 4,78 (0,188) 79,30 (3,122) 79,76 (3,140) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 3-1/2 88,90 28,6 (1,125) 4,78 (0,188) 95,96 (3,778) 96,42 (3,796) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 4 101,60 28,6 (1,125) 4,78 (0,188) 108,66 (4,278) 109,12 (4,296) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) 4-1/2 114,30 28,6 (1,125) 4,78 (0,188) 121,36 (4,778) 121,82 (4,796) 2,54 (0,100) 3,96 (0,156) Рис. D.20- SR13.4 – Муфта с уплотнительными кольцами и неметаллическое кольцо для насосно-компрессорных труб с высадкой

–  –  –

Маркировка клеймением- необязательная (в пределах 0,3 м (1 фута) на любом конце с наружной резьбой)

а) Пример 1 - Насосно-компрессорная труба: размер 2-7/8 (ряд 1), 6.5 (ряд 2), группа прочности N80, тип 1, электросварная, с наружной высадкой, с резьбой, нарезанной изготовителем трубы, без муфты, январь 20ХХ .

–  –  –

b) Пример 2 - Насосно-компрессорная труба размера 2-7/8 (ряд 1), 8.7 (ряд 2), группа прочности L80 тип 1, бесшовная, с наружной высадкой, без резьбы. Дополнительное требование включает гидростатическое испытание давлением 94,5 МПа (13 700 psi) и контроль по SR2, январь 20ХХ .

–  –  –

Маркировка клеймением – необязательная (в пределах 0,3 м (1 фута) на любом конце)

c) Пример 3 - Обсадная труба размера 7 (ряд 1), 35 (ряд 2), группа прочности С90 тип 1, бесшовная, без резьбы, порядковый номер 201. Дополнительное требование: 16 (SR16) - испытание при температуре –10 С о (+14 F).Труба испытана давлением 69 МПа (10000 psi), февраль 20ХХ .

Рис. D.22 – Примеры требований и последовательность маркировки труб для изготовителей и нарезчиков резьбы с применением монограммы API, Приложение F, табл. С.61 или Е.61

–  –  –

d) Пример 4 - Муфта для насосно-компрессорных труб, для размера 2-7/8 (ряд 1), группа прочности J55, нормализованная, для насосно-компрессорных труб с высадкой (или без высадки), требуется только визуальный контроль, апрель 20ХХ .

–  –  –

Маркировка нарезчика резьбы краской наносится дополнительно к нанесенной изготовителем трубы .

f) Пример 6 - Нарезчик резьбы, размер 2-3/8 (ряд 1), 4 (ряд 2), группа прочности J55, резьбы без высадки, испытана при альтернативном гидростатическом испытательном давлении 43,5 МПа (6300 psi), июль 20XX .

Условные обозначения 1 Муфта 2 Труба а Номер лицензии API, монограмма API, дата изготовления (см. приложение F). Обратите внимание, что "Х" в последнем разряде года изготовления представляет собой обобщенное обозначение и не будет меняться в дальнейших изданиях стандарта .

b Давление выражается в МПа для труб, изготовленных в единицах SI, и в psi для труб, изготовленных в единицах USC .

с Требования к энергии удара выражаются в джоулях и температура – в С для труб, изготовленных в единицах SI, и в фут·фунтах и F для труб, изготовленных в единицах USC .

d Для труб, изготовленных в единицах SI, альтернативный диаметр оправки – в мм, а для труб, изготовленных в единицах USC

– в дюймах .

–  –  –

Обозначение 1 нанести отчетливую маркировку краской зеленого цвета 2 нанести краской полосу шириной примерно 25 мм (1 дюйм) и длиной примерно 0,6 м (2 фута) на ниппельном конце, и длиной не менее 100 мм (4 дюйма), если муфта установлена изготовителем 3 треугольное клеймо a Максимальная длина свинчивания: от торца трубы до вершины треугольника .

b Общая длина: от торца трубы до точки сбега резьбы .

–  –  –

Таблица Е.10 – Требования к образцам для испытаний на удар по Шарпи для муфт, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и заготовок для фитингов групп прочности J55 и К55

–  –  –

Таблица Е.11 – Требования к образцам для испытаний на удар по Шарпи для муфт, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и заготовок для фитингов группы прочности L80

–  –  –

Таблица Е.12 – Требования к образцам для испытаний на удар по Шарпи для муфт, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и заготовок для фитингов группы прочности C90

–  –  –

Таблица Е.13 – Требования к образцам для испытаний на удар по Шарпи для муфт, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и заготовок для фитингов групп прочности N80 тип 1, N80 тип Q, C95 и Т95

–  –  –

Таблица Е.14 – Требования к образцам для испытаний на удар по Шарпи для муфт, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и заготовок для фитингов группы прочности P110

–  –  –

Таблица E.15 – Требования к образцам для испытаний на удар по Шарпи для муфт, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и заготовок для фитингов группы прочности Q125

–  –  –

Таблица Е.16 – Требования к поглощенной энергии для поперечных образцов муфт, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и заготовок для фитингов при испытаниях на удар по Шарпи

–  –  –

Таблица Е.17 – Требования к поглощенной энергии для продольных образцов муфт, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и заготовок для фитингов при испытаниях на удар по Шарпи

–  –  –

Таблица Е.24 – Размеры и масса стандартных насосно-компрессорных труб, насосно-компрессорных труб с резьбой API без высадки, с наружной высадкой и с интегральным соединением

–  –  –

1,900 1,900 2,500 — 3 7/8 2,156 1/8 2,297 — 1,85 — 2-3/8 2,375 3,063 2,910 4 7/8 2,656 5/32 2,828 2,752 3,43 2,35 2-7/8 2,875 3,668 3,460 5-1/4 3,156 7/32 3,381 3,277 5,30 3,42

–  –  –

F.1 Общие положения Программа применения Монограммы API любому лицензиату API допускается наносить на свою продукцию Монограмму API. Программа применения Монограммы API обеспечивает придание существенно важного значения международной нефтяной и газовой промышленности посредством установления связи между соответствующей проверкой системы управления качеством какой-либо организации с подтвержденной способностью обеспечивать соответствие техническим требованиям, установленных для изделий. Использование данной монограммы на готовом изделии означает со стороны лицензиата для покупателей его изделий некую презентацию своей изделии и гарантии того, что на указанную им дату данная продукция изготавливалась в соответствии с проверенной системой управления качеством и в соответствии со стандартом API на продукцию .

При использовании в сочетании с требованиями Договора о выдаче лицензии стандарта API Spec Q1 во всей полноте определяются требования к тем организациям, которые добровольно хотят получить лицензию от API на то, чтобы обеспечивать поставку продукции с монограммой API в соответствии с требованиями стандарта API на данную продукцию .

Лицензии в рамках Программы применения Монограммы API выдаются только после того, как проведенной на месте аудиторской проверкой было подтверждено то, что данный Лицензиат выполняет требования, описываемые в общих чертах в стандарте API Spec Q1, и требования стандарта API на конкретную продукцию. Потребителей или заказчиков такой продукции просим сообщать в API о всех проблемах с продукцией с монограммой API. Эффективность Программы применения Монограммы может быть усилена благодаря заказчикам или потребителям, сообщающим о проблемах, с которыми им приходится сталкиваться в связи с продукцией с монограммой API. О случаях несоответствия требованиям можно сообщать посредством использования Системы сообщения о нарушениях требований стандартов API, имеющейся на сайте https://compositelist.api.org/ncr.asp. API просит представлять информацию о новой продукции, не соответствующей требованиям, установленным в стандартах API, а также о производственных авариях (или неисправностях), которые по оценкам специалистов считаются обусловленными либо недостатками стандартов (технических требований), либо несоответствием требованиям, установленным в стандартах API .

В данном Приложении устанавливаются те требования по Программе применения Монограммы API, которые необходимо соблюдать для того, чтобы какой-либо поставщик обеспечивал стабильное производство продукции, соответствующей требованиям, установленным в стандартах API. За информацией по вопросу о том, как стать Лицензиатом, имеющим право использования Монограммы API, просим обращаться в API по адресу: API, Certification Programs, 1220 L Street, N.W., Washington, D.C. 20005 или по телефону 202-962-4791, или по электронной почте certification@api.org .

F.2 Справочная документация

Помимо тех стандартов, на которые приведены ссылки и которые перечислялись в данном документе ранее, в данном Приложении делается ссылка на следующий стандарт:

API Specification Q1 .

Лицензиаты, подпадающие под действие Программы применения Монограммы API, должны использовать последний вариант редакции настоящего документа. Указанные здесь требования носят обязательный характер .

F.3 Программа применения Монограммы API – Ответственность лицензиатов F.3.1 Сохранение лицензии на применение монограммы API От всех тех организаций, которые хотят получить и сохранить за собой лицензию на применение

Монограммы API, во всех случаях должно требоваться соответствие следующим требованиям:

API Spec 5CT

a) требования к системе менеджмента качества в соответствии с API Spec Q1;

b) требования стандарта API Spec Q1, Приложение А, в отношении Программы применения Монограммы API;

c) требования, содержащиеся в стандарте(-ах) API на конкретную продукцию, на которую данная организация хочет получить лицензию;

d) требования, содержащиеся в Договоре о лицензии в рамках Программы применения Монограммы API .

F.3.2 Продукция с монограммой – Соответствие требованиям стандарта API Spec Q1 В тех случаях, когда организация, имеющая лицензию от API, предлагает какую-либо продукцию с монограммой API, требуется соответствие требованиям API, описываемым в стандарте API Spec Q1, включая Приложение А .

F.3.3 Нанесение монограммы API Каждый лицензиат должен контролировать процесс нанесения монограммы API в соответствии со следующими требованиями:

a) Каждый лицензиат должен разработать и соблюдать процедуру маркировки Монограммой API, в которой документированы требования по маркировке и нанесению монограммы, установленные в стандарте API на конкретную продукцию, и которая используется лицензиатом для нанесения Монограммы API. В данной процедуре маркировки должно определяться участок (или участки), где Лицензиат должен будет наносить Монограмму API, и должно требоваться, чтобы вместе с Монограммой API на продукции с монограммой маркировались также номер лицензии Лицензиата и дата изготовления продукции. Дата изготовления должна как минимум состоять из двух цифр, обозначающих месяц, и двух цифр, обозначающих год (к примеру, 05-10 вместо май 2010 года), если только в соответствующем стандарте API на конкретную продукцию не предусматривается что-либо иное. В тех случаях, когда никаких требований к маркировке по стандарту API на конкретную продукцию нет, Лицензиат должен сам определить, в каком месте или местах следует наносить эту информацию .

b) Монограмма API может наноситься в любое подходящее для этого время в течение производственного процесса, но должна удаляться в соответствии с разработанной Лицензиатом процедурой маркировки Монограммы API, если впоследствии данная продукция окажется не соответствующей установленным требованиям. Продукция, не соответствующая установленным требованиям API, не должна нести на себе Монограмму API .

c) Только лицензиат API может наносить Монограмму API и номер своей лицензии на продукцию. В случаях с определенными производственными процессами или видами продукции могут быть допустимы альтернативные процедуры маркировки Монограммой API. Действующие требования API к маркировке монограммой подробно описываются в Документе о политике API под названием «Требования к маркировке монограммой», доступ к которому возможен на сайте Программы применения Монограммы API по адресу: http://www.api.org/certifications/monogram/ .

d) Монограмма API должна наноситься лицензированным производственным предприятием .

e) В разработанной Лицензиатом процедуре маркировки монограммой API должно быть определено руководящее лицо, ответственное за нанесение и удаление Монограммы API .

F.3.4 Записи Записи, требуемые в соответствии с стандартам API на соответствующую продукцию, должны сохраняться как минимум в течение пяти лет или в течение того периода времени, который указан в стандарте на данную конкретную продукцию, если этот период имеет продолжительность более пяти лет. Записи, требующиеся для подтверждения достижения цели эффективной работы системы контроля, должны сохраняться как минимум в течение пяти лет .

–  –  –

F.3.5 Изменения в программе контроля качества Любое предлагаемое изменение в разработанной Лицензиатом программе контроля качества в той степени, когда требуются изменения в Инструкции по контролю качества, должно быть представлено на утверждение в API, прежде чем включать его в программу контроля качества, разрабатываемую Лицензиатом .

F.3.6 Применение Монограммы API в рекламе

Лицензиат не должен применять Монограмму API в шапках фирменных бланков или в любой рекламной продукции (включая спонсируемые компанией веб-сайты) без четко выраженного сообщения о факте, определяющим объем полномочий Лицензиата (номер лицензии). Лицензиат должен обращаться в API по поводу инструкцию по иной форме использования Монограммы API, нежели на производимой им продукции .

F.4 Требования к маркировке изделийF.4.1 Общие положения

F.4.1.1 Изделия, изготовленные в соответствии с данным стандартом, могут маркироваться лицензиатом API, как указано в Разделе 11, или как указано в данном Приложении. Изделия, на которые наносится монограмма API, должны маркироваться в соответствии с данному Приложению .

F.4.1.2 Все изготовители, кроме нарезчиков резьбы, должны следовать указаниям по маркировке, приведенным в данном приложении, кроме указаний в соответствии с F.6. Нарезчики резьбы должны следовать указаниям, приведенным в F.4.5, F.4.6 и в табл. С.61 или Е.61. Предприятия, осуществляющие термообработку, должны удалять прежнюю маркировку, которая не характеризует новое состояние изделия, возникшее в результате термообработки, например, прежнее обозначение группы прочности, наименование или товарный знак первоначального изготовителя .

F.4.1.3 Изделия должны иметь цветовую маркировку в соответствии с п. F.4.4 .

F.4.1.4 Изделия должны маркироваться краской, или путем сочетания маркировки клеймением и маркировки краской – по выбору изготовителя – со следующими двумя исключениями:

- когда по согласованию между покупателем и изготовителем требуется клеймение, должно использоваться сочетание клеймения и маркировки краской;

- по выбору изготовителя вместо холодного клеймения клеймами можно использовать маркировку накаткой или клеймением в горячем состоянии по длине трубы через определенные расстояния .

F.4.1.5 Требования к необязательной маркировке клеймением изложены в F.4.2, а к маркировке краской - в F.4.3. Указания по процедуре и последовательности маркировки приведены в табл. С.61 или Е.61, куда включены только те сведения, которые наносятся путем клеймения или краской для идентификации изделия. Если для маркировки выбрано клеймение, повторять ту же маркировку краской не обязательно. Примеры рекомендуемой маркировки приведены на рис. D.22. Маркировки не должны перекрывать друг друга и должны наноситься так, чтобы не повредить изделие .

F.4.1.6 Допускается размещение дополнительной маркировки с указанием других совместимых стандартов при соблюдении требующейся последовательности маркировки. Такая маркировка наносится по желанию изготовителя или по требованию покупателя .

F.4.1.7 Если необходимо повторно нанести на трубу маркировку с использованием первоначальной информации, то ответственность за точность и прослеживаемость перенесенной маркировки возлагается на предприятие, выполняющее повторную маркировку. Перенесенная маркировка должна включать слова "transferred by «…»" ("перенесено «…»"), с указанием в поле «…» наименования организации, ответственной за перенос маркировки .

F.4.1.8 Полная монограмма состоит из следующего: "Spec 5СТ", номера лицензии, выданной заводу-изготовителю, собственно монограммы API и даты изготовления.

Дата изготовления в целях маркировки определяется:

–  –  –

либо двузначным числом, состоящим из последней цифры года, следующей за календарным

– кварталом, в котором была выполнена маркировка в соответствии с Разделом 11;

либо трехзначным числом, состоящим из последней цифры года, следующей за двузначным

– номером месяца, в котором была выполнена маркировка в соответствии с Разделом 11;

F.4.1.9 Изделия, изготовленные в соответствии с данной редакцией стандарта API 5CT в течение периода наложения сроков действия (см. предисловие) с предшествующей редакцией, должна маркироваться либо обозначением "0" как указанием переходного периода, вместо обозначения квартала, либо обозначением "00" как указанием переходного периода, вместо обозначения месяца .

Обозначения переходного периода "0" и "00" относятся к характеристикам тела трубы и не распространяются на изменения в API Spec 5B .

F.4.1.10 Допускается применение другой дополнительной маркировки, способ нанесения которой определяется по желанию изготовителя или по требованию покупателя. Однако, такая дополнительная маркировка должна наноситься после маркировки, указанной в табл. С.61 или Е.61 .

F.4.2 Требования к маркировке клеймением F.4.2.1 Способы клеймения

Допускаются следующие способы клеймения:

–  –  –

После клеймения изделий Классов 2 и 4 может потребоваться их термообработка в соответствии с указаниями F.2.5. Такая термообработка должна соответствовать требованиям 6.2 настоящего стандарта. Последовательность маркировки клеймением должна соответствовать приведенной в табл. С.61 или Е.61 .

F.4.2.2 Размер Размеры маркировки клеймением должны соответствовать указанным в табл. С.45 или Е.45 .

F.4.2.3 Размещение маркировки Маркировка на обсадных и насосно-компрессорных трубах размером 1,660 (ряд 1) и более должна быть расположена на наружной поверхности каждой трубы в пределах 0,3 м (1 фута) от торца муфты, или от торца раструбного конца трубы, или от торца любого конца трубы без резьбы, или от торца любого конца трубы с обоими резьбовыми ниппельными концами. Маркировка клеймением на трубах размером менее 1,660 (ряд 1) может наноситься на металлический ярлык, прикрепляемый к каждой трубе или к пакету насосно-компрессорных труб .

F.4.2.4 Класс 1 (кроме группы прочности R95) и Класс 3 Если это указано в договоре на поставку, трубы должны клеймиться одним или несколькими способами в соответствии с F.2.1 по выбору изготовителя .

F.4.2.5 Класс 1 (только группа прочности R95) и Классы 2 и 4 Если это указано в договоре на поставку, трубы должны клеймиться одним или несколькими способами в соответствии с п. F.2.1, по выбору изготовителя .

Трубы группы прочности R95 и класса 2 (кроме групп прочности С90, Т95 и С110) после применения способа клеймения 2 в соответствии с п. F.2.1 должны быть подвергнуты термообработке .

Изделия групп прочности С90, Т95, С110 и Q125 должны быть подвергнуты термообработке после применения маркировки способами 2 и 4 в соответствии с F.2.1 за следующими исключениями:

API Spec 5CT

- клеймение треугольным знаком свинчивания;

- если маркировка клеймением удаляется посредством абразивной зачистки, механической обработки, нарезания резьбы или обрезки конца трубы до глубины, не менее чем вдвое превышающей глубину клеймения;

- если маркировка не удаляется по согласованию между изготовителем и покупателем .

F.4.2.6 Маркировка треугольным знаком свинчивания

Обсадные трубы с упорной резьбой всех размеров и групп прочности и обсадные трубы с закругленной резьбой размера 16 (ряд 1) и более групп прочности H40, J55, K55 и М65 маркируются треугольным знаком свинчивания, наносимым клеймением на наружную поверхность каждой трубы с обоих концов. По согласованию между покупателем и изготовителем треугольный знак свинчивания может быть заменен поперечной белой полоской шириной 10 мм (3/8 дюйма) и длиной 76 мм (3 дюйма). Для облегчения поиска знака или поперечной белой полосы на обсадных трубах с упорной резьбой рядом с треугольным знаком должна быть нанесена удлиненная продольная белая полоса шириной 25 мм (1 дюйм) и длиной 610 мм (24 дюйма) или поперечная полоса из краски на промысловом конце; а со стороны противоположного (заводского) конца трубы должна быть нанесена удлиненная продольная белая полоса шириной 25 мм (1 дюйм) и длиной 100 мм (4 дюйма) рядом с этим треугольным знаком или поперечная полоса из краски .

На трубах Класса 1 (кроме группы прочности R95) и Класса 3 треугольный знак свинчивания наносят только способами клеймения 2 или 4 .

На трубах групп прочности С90 и Т95 треугольный знак свинчивания должен наноситься только способом 3 .

На трубах группы прочности R95, а также Класса 2 (кроме групп прочности С90 и Т95) и Класса 4 треугольный знак свинчивания должен наноситься только способами 3 или 4 .

F.4.3 Требования к маркировке краской Маркировка краской должна размещаться на наружной поверхности каждой трубы, на расстоянии не менее 0,6 м (2 фута) от муфты или торца раструбного конца, или от торца любого конца трубы без резьбы, или от торца любого конца трубы с обоими резьбовыми ниппельными концами, или трубной заготовки для муфт. На заготовках для фитингов и укороченных трубах длиной до 1,8 м (6 футов) маркировка краской может размещаться на ярлыке, прикрепленном к наружной поверхности в пределах 0,3 м (1 фут) от торца. Такие маркировки должны быть разделены дефисом или находиться на достаточно большом расстоянии друг от друга .

Последовательность маркировки краской должна соответствовать указанной в табл. С.61 или Е.61, кроме того, что маркировка резьбы должна находиться на участке, удобном для изготовителя .

F.4.4 Цветовая идентификация F.4.4.1 Цветовая маркировка Каждое изделие должно иметь цветовую маркировку в соответствии с указаниями, которые приведены в F.4.2. – F.4.6, если только в договоре не указано иное .

F.4.4.2 Изделия длиной 1,8 м (6 футов) и более

Цветовая маркировка должна наноситься одним или несколькими способами из числа следующих:

a) Для труб с резьбовыми концами, укороченных труб и фитингов: нанести полосу краской по окружности трубы на расстоянии не более 0,6 м (24 дюйма) от торца муфты или от торца конца трубы с внутренней резьбой .

b) Для изделий без резьбы или с обоими резьбовыми ниппельными концами: нанести краской полосу по окружности изделия на расстоянии не более 0,6 м (24 дюйма) от любого из торцов .

–  –  –

c) Муфты: окрасить всю наружную поверхность муфты, включая нанесение соответствующих цветовых полос .

d) Если труба поставляется со специальными муфтами или если трубы и муфты относятся к разным группам прочности (кроме групп прочности Н40, J55 и К55, применяемых в соответствии с п. 9.2.1) – окрасить трубу и муфту, как указано выше в под а), b) и с) F.4.4.2 .

F.4.4.3 Отдельно поставляемые муфты Окрасить муфту по всей наружной поверхности, включая нанесение соответствующих цветовых полос .

F.4.4.4 Специальные муфты Окрасить в цвета, указывающие на группу прочности стали, из которой они изготовлены, а также нанести кольцевую черную полосу посередине муфты .

F.4.4.5 Укороченные трубы и фитинги длиной менее 1,8 м (6 футов) Окрасить всю поверхность, кроме резьбы, включая нанесение соответствующих цветовых полос .

F.4.4.6 Цветовая маркировка групп прочности Цвета и число полос для каждой группы прочности должны соответствовать тем, что указаны в табл. С.46 или Е.46 .

F.4.5 Маркировка резьбы и отделка концов – Все классы F.4.5.1 Маркировка резьбы API Изготовители обсадных труб с закругленной, упорной и специальной резьбой должны наносить идентификационную маркировку резьбы краской. Нарезчики резьбы должны наносить идентификационную маркировку резьбы на обсадные и насосно-компрессорные трубы. Такая маркировка резьбы должна соответствовать требованиям табл. С.47 или Е.47 .

F.4.5.2 Маркировка труб без резьбы и труб со специальной отделкой концов

Следующие изделия требуют разной маркировки:

a) трубы без резьбы, поставляемые с высадкой или без высадки; или

b) трубы со специальной отделкой концов, неуказанной в настоящем стандарте, но тело которых изготовлено в соответствии с требованиями настоящего стандарта; или

c) готовые муфты или фитинги, поставляемые со специальной отделкой концов, неуказанной в настоящем стандарте, но при этом соответствующие всем другим требованиям, указанным в настоящем стандарте для таких изделий, кроме размеров .

Такая маркировка должна соответствовать указанной в табл. С.61 или Е.61 F.4.6 Требования к маркировке, наносимой нарезчиком резьбы – Все классы Трубы, на которых резьба нарезается предприятием, не являющимся изготовителем труб, должны быть идентифицированы клеймением или краской в соответствии с м F.1, F.2 и F.3 рядом с резьбой с указанием наименования или товарного знака нарезчика резьбы, обозначения стандарта, размера и типа резьбового соединения в соответствии с F.5 и табл. C.47 или E.47 .

Нарезчик резьбы должен нанести на тело трубы фактическое давление гидростатического испытания, если только труба не была испытана ранее под давлением, требуемым для конкретной резьбы, и не была замаркирована в соответствии с табл. C.61 или E.61 .

–  –  –

ПРИМЕР 1: Для муфт с удлиненной резьбой группы прочности R95, размер 7 (ряд 1), 29,00 (ряд 2):

если изготовитель труб изготовил их без резьбы и подверг их гидростатическому испытанию под давлением 34,5 МПа (5 000 фунтов/кв.дюйм) при документированном расчетном давлении для труб размером 177,8 мм (7 дюймов) (см. 10.12.3) и замаркировал ее обозначением Р34,5 (Р5000), то нарезчик резьбы должен подвергнуть данную трубу испытанию под давлением 60,5 МПа (8 800 psi) и замаркировать трубу в соответствии с рисунком D.15 .

ПРИМЕР 2: Для муфт с удлиненной резьбой группы прочности R95, размера 7 (ряд 1), 29,00 (ряд 2):

если изготовитель труб изготовил их без резьбы и подверг их гидростатическому испытанию под давлением 61,0 МПа (8 900 фунтов/кв.дюйм) с нанесением на такую трубу маркировки Р61,0 (Р8900), то тогда от нарезчика резьбы не требуется проведение гидростатического испытания или маркировка давления при испытании .

Маркировка, нанесенная на тело трубы изготовителем труб, не должна изменяться или удаляться .

Использование букв API в качестве указания или свидетельства того, что резьба на изделиях соответствует требованиям API Spec 5B, не допускается .

F.5 Программа применения Монограммы API – Ответственность API API должен документировать и сохранять сообщения о проблемах, с которыми приходится сталкиваться в случаях с продукцией с монограммой API. Документированные случаи несоответствия требованиям, установленным стандартами API, могут быть поводом для аудиторской проверки соответствующего Лицензиата (также известной под названием аудиторской проверки «по поводу») .

По всем документально подтвержденным случаям нарушений технических требований следует сообщать без ссылки на Лицензиатов, заказчиков или потребителей в Подкомитет API 18 (по качеству) и в соответствующий подкомитет по стандартам API для принятия соответствующих мер по устранению нарушений .

–  –  –

G.1 Введение В настоящем стандарте были приняты следующие процедуры пересчета единиц USC в единицы SI .

G.2 Общие положения G.2.1 Округление Последняя сохраняемая цифра числа не изменялась, если следующая за ней цифра была менее пяти, или округлялась в сторону увеличения, если она была более пяти .

Когда цифра, следующая за последней сохраняемой цифрой, равна 5 с последующими нулями, то последняя сохраняемая цифра не изменяется, если она была четной, или округляется в сторону увеличения, если она была нечетной .

G.2.2 Дроби Дроби или числа с дробями в единицах USC были пересчитаны в полные десятичные эквиваленты в единицах USC без округления.

Затем десятичные эквиваленты в единицах USC были пересчитаны в значения в единицы SI по следующей формуле G.1:

–  –  –

где:

Nm эквивалент дроби или числа с дробями в единицах USC (в дюймах) в единицах SI, выраженный в миллиметрах;

N полный неокругленный десятичный эквивалент дроби или числа с дробями в единицах USC, выраженный в дюймах .

Переведенные значения в единицах SI, в миллиметрах, для эквивалентных дробных или целых чисел в USC были округлены до требуемого числа десятичных знаков .

G.2.3 Отклонения Использовалась та же формула, что и в G.2.2 .

Значения отклонений в единицах USC, кроме углового смещения, были переведены в значения отклонений в единицах SI с использованием соответствующего переводного коэффициента .

Полученные значения отклонений в единицах SI, кроме углового смещения, округлялось до того же числа десятичных знаков, что и значение в единицах SI, к которому они относятся .

G.3 Размеры труб G.3.1 Наружный диаметр Значения наружных диаметров труб и муфт в единицах USC переводились в значения в единицах

SI по следующей формуле G.2:

–  –  –

где:

Dm наружный диаметр, выраженный в миллиметрах;

D наружный диаметр, выраженный в дюймах .

Полученные значения наружных диаметров труб и муфт в единицах SI округлялись с точностью до 0,01 мм .

G.3.2 Толщина стенки

Значения толщины стенки в единицах USC были пересчитаны в значения в единицах SI по следующей формуле G.3:

–  –  –

где:

tm толщина стенки, выраженная в миллиметрах;

T толщина стенки, выраженная в дюймах .

Полученные значения толщины стенки в единицах SI были округлены с точностью до 0,01 мм .

G.3.3 Внутренний диаметр

Значения внутренних диаметров труб в единицах SI были рассчитаны (не пересчитаны) по следующей формуле G.4:

–  –  –

где:

dm внутренний диаметр, выраженный в миллиметрах;

Dm наружный диаметр, выраженный в миллиметрах;

tm толщина стенки, выраженная в миллиметрах .

Расчетные значения внутренних диаметров труб в единицах SI были округлены с точностью до 0,01 мм .

G.3.4 Диаметры и длина высадки Значения диаметров и длины высадки в единицах USC были пересчитаны в значения в единицах SI по следующей формуле G.5:

–  –  –

где:

Um размер высадки, выраженный в миллиметрах;

U размер высадки, выраженный в дюймах .

Полученные значения диаметров и длины высадки в единицах SI были округлены с точностью до 0,01 мм .

G.4 Диаметр оправки G.4.1 Диаметр оправки, размеры стандартных оправок, таблица С.28

Диаметры стандартных оправок для труб в единицах SI были рассчитаны (не пересчитаны) по следующей формуле G.6:

–  –  –

ddm диаметр оправки, выраженный в миллиметрах;

dm внутренний диаметр, выраженный в миллиметрах;

dcm постоянная оправки, выраженная в миллиметрах .

Использованные постоянные оправки указаны ниже .

–  –  –

Полученные значения диаметров стандартных оправок в единицах SI были округлены с точностью до 0,01 мм .

G.4.2 Диаметр оправки, альтернативные размеры оправок, таблица С.29 Значения в единицах USC для альтернативных диаметров оправок были пересчитаны в значения единиц SI по следующей формуле G.7:

–  –  –

где dda,m альтернативный диаметр оправки, выраженный в миллиметрах;

dda альтернативный диаметр оправки, выраженный в дюймах .

Полученные значения альтернативных диаметров оправок в единицах SI были округлены с точностью до 0,01 мм .

G.5 Размеры муфт G.5.1 Длина муфт Значения длины муфт, выраженные дробями или числами с дробями в единицах USC, были пересчитаны в полные десятичные эквиваленты в единицах USC без округления. Затем десятичные эквиваленты в единицах USC были пересчитаны в значения в единицах SI по следующей формуле

G.8:

–  –  –

где NL,m длина муфт, выраженная в миллиметрах;

NL длина муфт, выраженная в дюймах, без округления .

Полученные значения длины муфт в единицах SI были округлены с точностью до 0,01 мм .

G.5.2 Диаметр расточки муфты Значения диаметров расточки муфт в единицах USC были пересчитаны в их значения в единицах SI по следующей формуле G.9:

–  –  –

Qm диаметр расточки муфты, выраженный в миллиметрах;

Q диаметр расточки муфты, выраженный в дюймах .

Полученные значения диаметров расточки муфт в единицах SI были округлены с точностью до 0,01 мм .

G.5.3 Ширина упорного торца муфты

Значения ширины упорных торцов муфт в единицах USC были пересчитаны в их значения в единицах SI по следующей формуле G.10:

–  –  –

где bm ширина упорного торца муфты, выраженная в миллиметрах .

B ширина упорного торца муфты, выраженная в дюймах .

Полученные значения ширины упорных торцов муфт в единицах SI были округлены с точностью до ближайшей 0,01 мм .

G.5.4 Диаметр по впадине профиля резьбы муфты в плоскости торце трубы при механическом свинчивании

Значения диаметров по впадине профиля резьбы муфты в плоскости торце трубы при механическом свинчивании в единицах USC были рассчитаны без округления и затем пересчитаны в значения в единицах SI по следующей формуле G.11:

–  –  –

где d1m диаметр по впадине профиля резьбы муфты на конце трубы в состоянии после механического свинчивания, выраженный в миллиметрах;

d1 диаметр по впадине профиля резьбы муфты на конце трубы в состоянии после механического свинчивания, выраженный в дюймах .

Полученные значения диаметров по впадине профиля резьбы муфты в плоскости торца трубы при механическом свинчивании в единицах SI были округлены с точностью до ближайшей 0,01 мм .

G.6 Линейная масса G.6.1 Номинальная линейная масса труб с резьбой и муфтами

Значения номинальной линейной массы труб с резьбой и муфтами в единицах USC были пересчитаны в значения в единицах SI по следующей формуле G.12:

–  –  –

где wm линейная масса, выраженная в килограммах на метр;

W линейная масса, выраженная в фунтах на фут .

Полученные значения номинальной линейной массы труб с резьбой и муфтами в единицах SI были округлены с точностью до 0,01 кг/м .

G.6.2 Линейная масса труб без резьбы Линейная масса труб без резьбы в единицах SI была рассчитана (не пересчитана) по следующей формуле G.13:

–  –  –

wpe,m линейная масса труб без резьбы, выраженная в килограммах на метр;

Dm наружный диаметр, выраженный в миллиметрах;

tm толщина стенки, выраженная в миллиметрах .

Полученные значения линейной массы труб без резьбы в единицах SI были округлены с точностью до 0,01 кг/м .

G.6.3 Масса муфт Расчетные значения массы муфт в единицах USC были пересчитаны в значения в единицах SI по следующей формуле G.14:

–  –  –

где wc,m масса муфты, выраженная в килограммах;

wc масса муфты, выраженная в фунтах .

Полученные значения массы муфт в единицах SI были округлены с точностью до 0,01 кг .

G.6.4 Увеличение или уменьшение массы вследствие отделки концов

Значения увеличения или уменьшения массы вследствие отделки концов были пересчитаны в значения в единицах SI по следующей формуле G.15:

–  –  –

где ee,m увеличение или уменьшение массы вследствие отделки концов, выраженное в килограммах;

ee увеличение или уменьшение массы вследствие отделки концов, выраженное в фунтах .

Полученные значения увеличения или уменьшения массы муфт в единицах SI были округлены с точностью до 0,01 кг .

G.7 Испытания на растяжение и на сплющивание G.7.1 Предел текучести

Значения предела текучести в единицах USC были пересчитаны в значения в единицах SI по следующей формуле G.16:

–  –  –

где YSm предел текучести, выраженный в мегапаскалях;

YS предел текучести, выраженный в фунтах на квадратный дюйм .

Полученные значения предела текучести в единицах SI были округлены с точностью до мегапаскаля .

G.7.2 Предел прочности на растяжение Значения предела прочности на растяжение в единицах USC были пересчитаны в его значения в единицах SI по следующей формуле G.17:

–  –  –

Полученные значения предела прочности на растяжение в единицах SI были округлены с точностью до мегапаскаля .

G.7.3 Относительное удлинение

Значения относительного удлинения в единицах SI были рассчитаны (не пересчитаны) по следующей формуле G.18:

–  –  –

где em минимальное относительное удлинение, выраженное в процентах;

Am площадь поперечного сечения образца для испытания на растяжение, выраженная в квадратных миллиметрах;

Um заданный минимальный предел прочности, выраженный в мегапаскалях .

Полученные значения относительного удлинения в единицах SI были округлены с точностью до 1,0% для значений от 10,0% и более и с точностью до 0,5% для значений менее 10,0% .

G.7.4 Формула для испытания на сплющивание Формула, использованная для определения максимального расстояния между плитами во время испытания на сплющивание, имела следующий вид:

–  –  –

где Df максимальное расстояние между плитами во время испытания на сплющивание, выраженное в дюймах или миллиметрах, в зависимости от единиц измерения D и t;

Z1 постоянная;

Z2 постоянная;

D заданный наружный диаметр трубы, выраженный в дюймах или миллиметрах .

T заданная толщина стенки трубы, выраженная в дюймах или миллиметрах .

Использовались одни и те же постоянные Z1 и Z2, независимо от единиц измерения D и t (в дюймах или миллиметрах) при условии, что и D, и t были выражены в одних и тех же единицах .

G.8 Требования к энергии удара для испытаний по Шарпи G.8.1 Критическая толщина для муфт с резьбовыми соединениями API, таблица С.7 Значения критической толщины для муфт с резьбовыми соединениям API в единицах USC были пересчитаны в значения в единицах SI по следующей формуле G.20:

–  –  –

где tc,m критическая толщина, выраженная в миллиметрах;

tc критическая толщина, выраженная в дюймах .

Полученные значения в единицах SI были округлены с точностью до ближайшей 0,01 мм .

G.8.2 Энергия удара при испытании по Шарпи Стандартные значения энергии удара в единицах USC, не определявшиеся по какому-либо уравнению (например, те, что использовались в таблице С.10, и другие минимальные требования), были пересчитаны в значения в единицах SI по следующей формуле G.21:

–  –  –

Cm стандартная энергия удара по Шарпи, выраженная в джоулях;

C стандартная энергия удара по Шарпи, выраженная в фут-фунтах (например, 8, 15, 20, 30 фут-фунтов) .

Полученные стандартные значения энергии удара в единицах SI были округлены с точностью до джоуля .

G.8.3 Требования к минимальной поглощенной энергии для муфт, табл. С.11 – С.17 Значения требований к минимальной поглощенной энергии в единицах SI для муфт API были рассчитаны с использованием уравнений G.22 и G.23 .

Для групп прочности N80 тип 1, N80 тип Q, L80, C90, C95, R95, P110 и Q125:

Требования к поглощенной энергии для поперечных образцов при испытании по Шарпи для муфт:

–  –  –

где Cctm инимальная энергия удара для поперечных образцов при испытании по Шарпи для муфт, выраженная в джоулях;

Cclm минимальная энергия удара для продольных образцов при испытаний по Шарпи для муфт, выраженная в джоулях;

YSmax максимальный заданный предел текучести муфты, выраженный в мегапаскалях .

tc критическая толщина, указанная в таблице С.7 для муфт с резьбой API, выраженная в миллиметрах;

fc коэффициент, зависящий от размера образца для испытаний на удар по Шарпи:

1,00 для образцов полного размера (10 мм 10 мм);

0,80 для образцов размера 3/4 (10 мм 7,5 мм);

0,55 для образцов размера 1/2 (10 мм 5 мм) .

Полученные значения в единицах SI были округлены с точностью до ближайшего джоуля .

ПРИМЕЧАНИЕ 1 Размеры полностью обработанных поперечных и продольных образцов максимального размера для испытаний на удар по Шарпи для муфт с резьбой API можно найти в API TR 5C3. Эти размеры включены в таблицы с С.11 по С.15 и использованы для расчетов требований к испытаниям по Шарпи, приведенных в этих таблицах .

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Требования к поглощенной энергии, приведенные в таблицах С.16 и С.17, установлены для испытуемых образцов полного размера, для которых коэффициент f установлен равным 1,00 .

G.8.4 Требования к поглощенной энергии удара для труб Значения максимальной заданной толщины в единицах SI для труб разных групп прочности по значениям минимальной поглощенной энергии, получаемым на образцах полного размера, были рассчитаны при помощи уравнений G.24 – G.27 .

Должны соблюдаться процедуры округления в соответствии с ISO 80000-1 или ASTM E29. Например, при расчете требований к энергии 27 Дж для Cpt,m или Cpl,m должно использоваться значение 27,499 999 99 (поскольку оно округляется до 27). Аналогичным образом, при расчете требований к энергии 28 Дж для Cpt,m или Cpl,m должно использоваться значение 28,500 000 00 (поскольку она округляется до 28). Толщина стенки, полученная в результате расчета, должна быть округлена с точностью до двух десятичных знаков .

а) Группы прочности N80Q, L-80, C90, R95, T95 и P110

–  –  –

где:

Cpt,m минимально требуемая поглощенная энергия для трубы при испытании по Шарпи в поперечном направлении, выраженная в джоулях;

Cpl,m минимально требуемая поглощенная энергия для трубы при испытании по Шарпи в продольном направлении, выраженная в джоулях;

YSmax максимальный заданный предел текучести трубы, выраженный в мегапаскалях;

YSmin минимальный заданный предел текучести трубы, выраженный в мегапаскалях .

G.8.5 Расчетная толщина стенки, требуемая для получения поперечных и продольных образцов для испытаний по Шарпи из труб и муфт путем механической обработки, табл.

С.20 и С.21 Расчетная толщина стенки, требуемая для получения, путем механической обработки, поперечных и продольных образцов для испытаний по Шарпи из труб и муфт была рассчитана с помощью уравнений G.28 и G.29:

Поперечные образцы для испытаний на удар по Шарпи, табл. С.20:

–  –  –

Продольные образцы для испытаний на удар по Шарпи, табл. С.21:

2 0,5 tl = (Dm/2) – [(Dm/2) – 25] + 1,00 + wCs (G.29) где tt расчетное значение толщины стенки, выраженное в миллиметрах, требуемая для изготовления поперечных образцов для испытаний по Шарпи из труб и муфт путем механической обработки;

tl расчетное значение толщины стенки, выраженное в миллиметрах, требуемая для изготовления продольных образцов для испытаний по Шарпи из труб и муфт путем механической обработки;

Dm заданный наружный диаметр трубы или муфты, выраженный в миллиметрах .

wCs ширина образца для испытаний по Шарпи, выраженная в миллиметрах:

10,0 мм для образцов полного размера;

7,5 мм для образцов размера 3/4;

5,0 мм для образцов размера .

Приведенные выше формулы учитывают припуск 1,00 мм на механическую обработку (формула для расчетов в единицах USC включала припуск 0,020 дюйма по внутренней поверхности трубы и 0,020 дюйма по наружной поверхности или 1,00 мм всего для целей настоящего расчета) .

Полученные значения толщины стенки, требуемой для получения поперечных и продольных образцов для испытаний по Шарпи из труб и муфт путем механической обработки, в единицах SI, были округлены с точностью до ближайшей 0,01 мм .

API Spec 5CT G.9 Гидростатическое испытание G.9.1 Давление гидростатического испытания для труб без резьбы Значения гидростатического испытательного давления для труб без резьбы в единицах SI были рассчитаны (не пересчитаны) по наружному диаметру, толщине стенки и пределу текучести в единицах SI с помощью уравнения G.30:

–  –  –

где pm гидростатическое испытательное давление, выраженное в мегапаскалях;

Dm наружный диаметр, выраженный в миллиметрах;

YSm предел текучести, выраженный в мегапаскалях;

tm толщина стенки, выраженная в миллиметрах;

F коэффициент, основанный на размере и группе прочности трубы, указанный в таблице ниже:

–  –  –

Расчетные значения гидростатического испытательного давления для труб без резьбы, в единицах SI, были округлены с точностью до 0,5 МПа при максимальном значении 69,0 МПа .

G.9.2 Давление гидростатического испытания для муфт Значения гидростатического испытательного давления для муфт в единицах SI были рассчитаны (не пересчитаны) с помощью уравнения G.31 (взятого из API TR 5C3):

–  –  –

где pm гидростатическое испытательное давление, выраженное в мегапаскалях;

Wm наружный диаметр муфты, выраженный в миллиметрах;

YSm предел текучести, выраженный в мегапаскалях;

d1m диаметр, выраженный в миллиметрах, по впадине профиля резьбы муфты в плоскости торца трубы при механическом свинчивании .

Расчетные значения максимального давления гидростатического испытания для муфт в единицах SI были округлены с точностью 0,5 МПа .

G.9.3 Герметичность при внутреннем давлении в плоскостях Е1 или Е7

Значения герметичности при внутреннем давлении в единицах SI в плоскости Е1 соединений с закругленной резьбой и в плоскости Е7 обсадных труб с упорной резьбой были рассчитаны (не пересчитаны) с помощью уравнения G.32 (взятого из API TR 5C3):

–  –  –

трубы при механическом свинчивании;

E модуль упругости, 207 000 МПа;

Es диаметр уплотнения, выраженный в миллиметрах, равный:

Е1 для закругленной резьбы;

Е7 для упорной резьбы .

N число витков при механическом свинчивании .

P шаг резьбы, выраженный в дюймах на нитку резьбы .

Z конусность резьбы, выраженная в дюймах на дюйм .

Полученные предельные значения герметичности при внутреннем давлении в единицах SI были округлены с точностью до 0,5 МПа .

G.9.4 Давление гидростатического испытания для труб с резьбой и муфтами Давление гидростатического испытания для труб с резьбой и муфтами – это меньшая из следующих величин:

давление гидростатического испытания для труб без резьбы;

– максимальное давление гидростатического испытания для муфт; или

– герметичность при внутреннем давлении .

– G.10 Прочее G.10.1 Температура Температуры в градусах Фаренгейта (в единицах USC) были пересчитаны в температуры в градусах

Цельсия (в единицах SI) с помощью уравнения G.33:

–  –  –

где °C температура, выраженная в градусах Цельсия;

°F температура, выраженная в градусах Фаренгейта .

Полученные значения температуры в единицах SI были округлены с точностью до ближайшего градуса .

Когда пересчитываемая температура превышала 600°F, число округлялось до наиболее рациональной округленной значения с точностью до ближайших 5°С. Например, 750°F дает 399°C, но рациональной величиной будет 400°C .

G.10.2 Крутящий момент Значения крутящего момента при свинчивании в единицах USC могут быть пересчитаны в значения в единицах SI с помощью уравнения G.34:

–  –  –

где Tm крутящий момент, выраженный в ньютон-метрах;

T крутящий момент, выраженный в фут-фунтах .

Полученные значения в единицах SI могут быть округлены с точностью до одного ньютон-метра .

ПРИМЕЧАНИЕ Настоящий стандарт не содержит требований к крутящему моменту. Однако, поскольку настоящий стандарт является основным стандартом на обсадные и насосно-компрессорные трубы, в него для удобства пользователей включена процедура пересчета крутящего момента в другие единицы измерения .

–  –  –

H.1 Общие положения В настоящем приложении описывается уровень требований к продукции (PSL), для уровней PSL-2 и PSL-3, для всех групп прочности, кроме Н40, L80 тип 9Cr и С110, которые могут быть установлены покупателем. Изготовитель может, по своему усмотрению, обеспечить выполнение требований более высокого уровня PSL. Требования PSL-2 и PSL-3 дополняют требования, установленные PSL-1, которые являются основой настоящего стандарта. Все требования PSL-3, кроме того, дополняют требования PSL-2, кроме случаев, непосредственно указанных как PSL-3. Соответственно, в тексте настоящего стандарта пункты и подпункты, в которых указаны дополнительные требования PSL-3, обозначены только как PSL-3. Пункты и подпункты, в которых указаны требования PSL-2, обозначены как PSL-2 и как PSL-3 .

Таблица Н.1 в конце настоящего приложения является справочной таблицей требований по уровням PSL-2 и PSL-3 .

ПРИМЕЧАНИЕ Номера в скобках, приводимые в настоящем приложении после заголовков и под ними, обозначают номера пунктов настоящего стандарта, которые дополняются требованиями PSL .

H.2 Термообработка H.2.1 Группы прочности J55 и К55, PSL-2 (6.2.2) Изделия должны быть подвергнуты по всему телу и по всей длине нормализации или нормализации с отпуском либо закалке с отпуском. Если проводится высадка, то такие изделия должны быть подвергнуты по всему телу и по всей длине нормализации или нормализации с отпуском либо закалке с отпуском после высадки .

Изделия, подвергающиеся обработке на горячем растяжном редукционном стане (то есть, изделия, подвергающиеся редукционной обработке с растяжением), должны считаться нормализованными при условии, что (1) температура на выходе выше верхней критической температуры (Ar3) для подвергаемой обработке стали и (2) данные изделия подвергались охлаждению на воздухе .

H.2.2 Группа прочности N80 тип Q, PSL-3 (6.2.2) По требованиям уровня PSL-3 поставляется только изделия группы прочности N80 тип Q .

H.3 Правка, PSL-2 H.3.1 Группы прочности С90 и Т95 (6.3.4) При необходимости изделия могут быть подвергнуты либо ротационной правке в холодном состоянии с последующим снятием напряжения при температуре на 30° - 55°С (50° - 100°F) ниже температуры заключительного отпуска, либо ротационной правке в горячем состоянии, при которой температура на выходе может быть ниже заданной температуры заключительного отпуска не более, чем на 165°С (300°F). При необходимости, допускается небольшая правка на правильном прессе .

H.3.2 Группы прочности R95 и P110 (6.3.1, 6.3.3)

Допускается правка на правильном прессе или ротационная правка в горячем состоянии, в конце которой температура должна быть не менее 400°С (750°F), если только в договоре на поставку изделий не указана другая, более высокая температура на заключительной стадии. Если ротационная правка в горячем состоянии невозможна, то трубы могут быть подвергнуты ротационной правке в холодном состоянии с последующим снятием напряжения при температуре не ниже 510°С (950°F) .

API Spec 5CT

H.4 Химический состав - Группы прочности С90 и Т95, PSL-3 (7.1) Изготовитель должен во время оформления заказа проинформировать покупателя о минимальных и максимальных уровнях содержания всех элементов, намеренно добавляемых в материал каждой плавки, независимо от цели внесения такой добавки .

H.5 Предел текучести – Группа прочности Q125, PSL-3 (7.2.3) Максимальный предел текучести должен составлять 965 МПа (140 ksi) .

H.6 Испытания на удар по Шарпи образцов с V-образным надрезом H.6.1 Механические свойства, определяемые при испытаниях на удар по Шарпи на образцах с V-образным надрезом – Общие требования, группы прочности N80 тип 1, N80 тип Q, L80 тип 1, C90, R95, T95, P110 и Q125, PSL-2 (7.3.1) Либо

a) минимальная площадь излома должна быть равна 75% в соответствии с требованиями ASTM Е23; либо

b) изготовитель может использовать для подтверждения того, что достигается верхний предел свойств данных изделий, документированную процедуру (с учетом, как минимум, изменений в химическом составе, диаметре и толщине стенки) вместе с результатами испытаний на удар .

Если минимальная площадь излома менее 75% или если требования перечисления b) не удовлетворяются, то в таком случае либо изделия должны быть забракованы, либо должна быть подготовлена некая кривая переходного состояния для подтверждения того, что свойства данных изделий находятся на верхнем пределе при заданной температуре испытания (либо стандартной температуре испытания, либо пониженной температуре испытания, указанной покупателем) .

H.6.2 Испытания на удар по Шарпи на образцах с V-образным надрезом – Требования к поглощенной энергии для труб, PSL-2 H.6.2.1 Все группы прочности, кроме М65 и Q125 (7.5.1 и 7.5.3) Испытания на удар должны проводиться в соответствии с требованиями приложения А.10 SR16 .

Температура испытания должна быть равна 21°C (70°F) для групп прочности J55 и К55 и 0°C (32°F) для всех других групп прочности; по согласованию между покупателем и изготовителем может использоваться более низкая температура .

H.6.2.2 Группа прочности Q125 (7.5.4) В соответствии с Приложением А.7 SR12 требуется проведение статистических испытаний на удар .

H.7 Прокаливаемость – Минимально необходимый процент мартенсита для изделий после закалки и отпуска H.7.1 Группа прочности L80 тип 1, PSL-2 (7.10.3) Для контроля достаточности закалки должен отбираться образец полного сечения в состоянии после закалки по всему телу для каждого сочетания размера, массы, химического состава и сочетания аустенизации и закалки в соответствии с документированной процедурой. Для обеспечения соответствия требованиям настоящего стандарта средние значения числа твердости (см.

10.6.10), определяемые при испытании по документированной процедуре, должны быть равны или превышать значения числа твердости, соответствующие минимальному содержанию мартенсита 90%, и должны рассчитываться по следующему уравнению:

–  –  –

H.7.2 Группы прочности С90 и Т95, PSL-3 (7.10.1) Средняя твердость, определяемая в соответствии с Н.7.1, должна быть равна или превышать твердость, соответствующую минимальному содержанию мартенсита 95%, и должна рассчитываться по следующему уравнению:

API Spec 5CT

–  –  –

Для изделий с толщиной стенки от 30 мм (1,181 дюйма) и более изготовитель и покупатель могут согласовать альтернативное требование .

H.8 Подготовка внутренней поверхности – Группа прочности L80 13Cr, PSL-2 (7.12) Характеристики внутренней поверхности труб должны соответствовать требованиям для уровня Sa 2 по ISO 8501-1. Во время обработки поверхности не должны использоваться материалы, применяемые для пескоструйной обработки, которые могут привести к загрязнению поверхности металла железом .

H.9 Испытание на стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением (SSC) – PSL-3 H.9.1 Группы прочности С90 и Т95 (7.14) Если для испытаний SSC необходим метод А (в соответствии с ANSI-NACE TM0177-2005), изготовитель должен подтвердить для каждой партии, определяемой в соответствии с 10.2, что предел стойкости металла равен или превышает требование 90% минимального предела текучести (YSmin), при испытании трех образцов; образцы должны отбираться по одному от концов трех разных изделий, отобранных из подпартии, представляющей начало, середину и конец партии. Критерии отбора, описываемые в 7.14.3, должны применяться к каждой из подпартий, включая случайный выбор по согласованию .

Допускается повторное испытание одного образца, только если один из исходных образцов не выдержит испытания. Если неудовлетворительный результат дают более одного исходного образца, то данная партия должна быть забракована. Повторное испытание может проводиться на двух дополнительных образцах для испытаний, отбираемых из участка данного изделия, смежного с тем участком, откуда отбирались первоначальные образцы, давшие неудовлетворительные результаты .

Если какой-либо из этих используемых для повторного испытания образцов покажет неудовлетворительный результат, то данная партия подлежит отбраковке. Забракованная партия может подвергаться повторной термообработке и испытываться как новая партия .

По согласованию между покупателем и изготовителем требуемое число образцов на каждую партию может быть уменьшено до одного, при условии наличия плана контроля технологического процесса, достаточного для того, чтобы обеспечить соответствие изделий требованиям к пороговому напряжению, равному или превышающему 90% минимального предела текучести (YSmin) .

H.9.2 Группа прочности L80 тип 13Cr

По требованию покупателя изготовитель должен подтвердить для каждой плавки, что пороговую стойкость изделий равную или превышающую 80% минимального установленного предела текучести (SMYS), с помощью испытания по методу А ANSI-NACE TM0177-2005. Раствор для испытания должен иметь pH, равный 3,5, и парциальное давление H2S, равное 10 кПа (1,5 psi) .

H.10 Обработка концов с наружной резьбой – Все классы, PSL-2 (8.12.5) Резьба на концах изделий с наружной резьбой должна быть подвергнута абразивно-струйной обработке любым подходящим способом, включая процесс нарезания резьбы, который был согласован между покупателем и изготовителем как достаточный для того, чтобы исключить присутствие материала, склонного к отслаиванию или вызывающего образование задиров при свинчивании .

H.11 Муфты с уплотнительными кольцами – Все классы, PSL-2 (9.9) Проточки для уплотнительных колец должны обрабатываться при той же настройке, при которой проводилась механическая обработка резьбы муфт. Эксцентриситет проточки под уплотнительное кольцо не должен превышать 0,13 мм (0,005 дюйма) и должен проверяться при каждой настройке API Spec 5CT станка. Эксцентриситет проточки для уплотнительного кольца – это максимальная разность значений расстояния от дна проточки для уплотнительного кольца до диаметра внутреннего конуса резьбы муфты в соответствующей плоскости в любой точке по окружности .

H.12 Обработка концов с внутренней резьбой – Все классы, PSL-2 (9.11.1) Резьба изделий с внутренней резьбой должна быть подвергнута абразивно-струйной обработке любым подходящим способом, включая процесс нарезание резьбы, который был согласован между покупателем и изготовителем как достаточный для того, чтобы исключить присутствие материала, склонного к отслаиванию или вызывающего образование задиров при свинчивании .

H.13 Периодичность испытаний на растяжение – Обсадные и насоснокомпрессорные трубы, Группы прочности N80 тип 1 и N80 тип Q, PSL-2 (10.4.3) Периодичность испытаний должна быть такой же, как для группы прочности L80 тип 1 .

H.14 Определение твердости, PSL-3 H.14.1 Определение твердости – Группы прочности N80 тип Q, L80 тип 1, R95, Р110 и Q125 (10.6.1, 10.6.4 и 10.6.8) Изготовитель должен применять план технологического контроля, который был к удовлетворению покупателя продемонстрирован как достаточный для того, чтобы обеспечить соответствие механических свойств тела каждой трубы, каждой высадки и каждой муфты требованиям настоящего стандарта. Если данное условие не выполняется, то должны проводиться испытания для определения поверхностной твердости тела каждой трубы, каждой высадки и каждой муфты. Если минимальное и максимальное значения твердости не установлены настоящим стандартом, то они должны соответствовать требованиям изготовителя или должны быть согласованы покупателем и изготовителем .

H.14.2 Участки отбора проб и образцов для испытаний – Трубы без высадки, группы прочности С90 и Т95 (10.6.5) Кольцо для испытаний должно отрезаться от обоих концов каждой трубы .

H.15 Металлографический контроль электросварных труб – Группы прочности J55, K55, M65, N80 тип 1, N80 тип Q, L80 тип 1, и R95, PSL-2 (10.11) Металлографический контроль должен проводиться в начале процесса сварки изделий каждого размера и не реже чем каждые 4 часа в процессе сварки и после существенного перерыва в процессе сварки. Образцы должны отбираться до термообработки .

H.16 Гидростатические испытания – Группы прочности J55 и К55, PSL-2 (10.12.2) Для изделий размером более 9-5/8 (ряд 1) должны использоваться альтернативные уровни испытательного давления .

H.17 Толщина стенки (10.13.4) H.17.1 Все классы, PSL-2 Толщина стенки должна измеряться и регистрироваться для всей длины трубы для того, чтобы подтвердить соответствие толщины стенки, критериям установленным в данном стандарте. Для площади поверхности, охватываемой автоматизированной системой контроля, минимальный охват должен быть равен 25% .

–  –  –

H.17.2 Все классы, PSL-3 Толщина стенки должна измеряться и регистрироваться для всей длины трубы. Для площади поверхности, охватываемой автоматизированной системой контроля, минимальный охват должен быть равен 100%. В отчете должна быть указана минимальная измеренная толщина стенки каждой трубы. Прослеживаемость каждой трубы требуется только в тех случаях, когда это указано в договоре на поставку .

H.18 Неразрушающий контроль (NDE) H.18.1 NDE по всему телу и по всей длине – Обсадные и насосно-компрессорные трубы H.18.1.1 Группы прочности J55 и К55, PSL-2 (10.15.5) Все трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления продольных дефектов на наружной и внутренней поверхностях с уровнем приемки L4 с использованием одного или нескольких методов из указанных в 10.15.5 .

H.18.1.2 Группы прочности М65, N80 тип 1 и N80 тип Q, PSL-2 (10.15.5 и 10.15.6) Все трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления продольных и поперечных дефектов на наружной и внутренней поверхностях с уровнем приемки L3 ультразвуковым методом или EMI в соответствии с требованиями А.2 SR1 .

H.18.1.3 Группы прочности L80 тип 1, L80 тип 13Cr и R95, PSL-2 (10.15.6) Все трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления продольных и поперечных дефектов на наружной и внутренней поверхностях с уровнем приемки L2 одним или несколькими методами из указанных в 10.15.8. Магнитопорошковый контроль допускается только как второй вид контроля по всей длине .

H.18.1.4 Группы прочности J55, К55 и М65, PSL-3 (10.15.5 и 10.15.6)

Все трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления продольных и поперечных дефектов на наружной и внутренней поверхностях с уровнем приемки L2 одним или несколькими методами из числа указанных в 10.15.6, перечисления a, b или c. Магнитопорошковый контроль допускается только как второй вид контроля по всей длине .

H.18.1.5 Группы прочности N80 тип Q, L80 тип 1, L80 тип 13Cr, R95 и Р110, и Р110 А.10 SR16,PSL-3 (10.15.6, 10.15.7 и 10.15.8)

Все трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления продольных и поперечных дефектов на наружной и внутренней поверхностях с уровнем приемки L2 в соответствии с требованиям ISO 9303 или ASTM E213 (для продольных дефектов) и ISO 9305 или ASTM E213 (для поперечных дефектов) .

Кроме того, все трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления несовершенств на наружной поверхности одним из методов, указанных в 10.15.9 .

H.18.2 NDE сварных швов сварных труб – Группы прочности К55 и М65, PSL-2 (10.15.10) Контроль сварных швов, требуемый настоящим стандартом, должен проводиться после гидростатических испытаний методами ультразвукового контроля .

H.18.3 NDE концов труб – Все классы, PSL-3 (10.15.13) Концы труб должны подвергаться либо обработке в соответствии с перечислениями а) или с) 10.15.13, либо контролю после отделки концов (и до установки муфт, если предусмотрено) с использованием метода влажной магнитопорошковой дефектоскопии или иного метода, согласованного между покупателем и изготовителем .

–  –  –

H.18.4 NDE трубных заготовок для муфт – Классы 1 (только группа прочности R95), 2, 3 и 4, PSL-2 (10.15.11) H.18.4.1 Несовершенства, считающиеся допустимыми до механической обработки Трубные заготовки для муфт, которые должны подвергаться полной механической обработке, могут иметь несовершенства на поверхностях до механической обработки, однако после окончательной механической обработки поверхности должны соответствовать установленным требованиям к размерам и критериям, указанным в 9.12 .

H.18.4.2 Последующая оценка

Трубные заготовки для муфт, имеющие несовершенства, могут быть подвергнуты дополнительной оценке в соответствии с требованиями 10.15.15, но максимальный размер несовершенства, не выходящего на поверхность (см. 8.13.1 c)), должен быть уменьшен до 32 мм2 (0,05 кв. дюйма). Действия в отношении трубных заготовок для муфт, имеющих дефекты, должны осуществляться в соответствии с 10.15.18, или же участок заготовки, содержащий дефект, должен быть отрезан, с соблюдением требований по длине, указанных в договоре на поставку трубных заготовок для муфт .

H.18.4.3 Ультразвуковой контроль – По толщине стенки

Контроль трубных заготовок для муфт по всей длине и по всему телу для выявления и оценки несовершенств должен проводиться по наружной поверхности с использованием ультразвуковой дефектоскопии волнами сжатия. Искусственный дефект в виде плоскодонного отверстия, просверливаемого с внутренней поверхности, должен иметь диаметр 6,4 мм (1/4 дюйма), как указано на Рисунке D.16 d. Минимальный охват должен составлять 25% площади контролируемой поверхности (см .

10.15.4 а)) .

H.18.4.4 Ультразвуковой контроль – Внутренняя поверхность

Трубные заготовки для муфт должны подвергаться ультразвуковому контролю волнами сдвига для выявления продольных и поперечных несовершенств на внутренней поверхности с уровнем приемки L4. По согласованию между покупателем и изготовителем могут быть использованы альтернативные методы NDE, которые подтвердили свою способность обнаруживать искусственные дефекты .

H.18.5 NDE трубных заготовок для муфт – Классы 1 (только группа прочности R95), 2, 3 и 4, PSL-3 (10.15.11) H.18.5.1 Минимальный охват Трубные заготовки для муфт должны быть подвергнуты контролю в соответствии с требованиями Н.18.4.3, кроме того, что минимальный охват должен составлять 100% площади контролируемой поверхности .

H.18.5.2 Уровень приемки Трубные заготовки для муфт заготовки должны быть подвергнуты контролю в соответствии с требованиями Н.18.4.4, но с уровнем приемки L3 при максимальной длине надреза 25 мм (1 дюйм) .

H.19 Требования к сертификации – Классы 1, 2 и 3, PSL-2 (13.2) Сертификация должна обеспечиваться изготовителем для всех поставляемых изделий. Должны применяться требования Приложения А.9 SR15 .

H.20 Неметаллическое уплотнительное кольцо – Все классы PSL-2 (A.8.2) Если в договоре на поставку не указано иное, то уплотнительные кольца для установки в промысловые концы изделий с внутренней резьбой должны поставляться отдельно в плотно закрытой упаковке с маркировкой на упаковке количества, типа резьбового соединения, нарезчика соединения, даты проведения контроля и даты упаковки .

API Spec 5CT Таблица Н.1 – Справочная таблица требований PSL-2 и PSL-3

–  –  –

I.1 Общие положения I.1.1 Требования к валидации конструкции, приведенные в настоящем приложении, относятся ко всем предохранителям резьбы, которые необходимы в соответствии с требованиями12.2 настоящего стандарта для изделий с резьбовыми соединениями API или SF. Такие предохранители обычно изготавливаются в виде комбинированных конструкций из металла и пластмассы, разных пластмасс или одной пластмассы; они выполняются с пластмассовым резьбовым профилем для предотвращения образования задиров и с армированным наружным корпусом для защиты от ударных нагрузок. Предохранитель резьбы должен быть разработан так, чтобы он соответствовал требованиям к конструкции и требованиям к испытаниям, устанавливаемые в 12.2 и настоящем приложением .

I.1.2 Для того, чтобы подтвердить соответствие этим требованиям, изготовитель предохранителей резьбы должен документировать критерии проектирования, данные для оценки и процедуры установки предохранителей резьбы. Такая информация должна предоставляться по требованию покупателям предохранителей и/или потребителям изделий .

I.1.3 Изготовитель предохранителей резьбы должен специально спроектировать предохранители, предназначенные для использования с резьбовыми профилями API или SF. Конструкция предохранителя резьбы должна обеспечивать минимизацию коррозии вследствие просачивания или удержания влаги. Конструкция предохранителей должна обеспечивать плотную посадку по торцу ниппельного или муфты (без зазора). По согласованию между изготовителем и покупателем может быть использованы прокладки-вставки в предохранители для ниппельных концов .

I.1.4 Предохранитель должен быть рассчитан на эксплуатацию в интервале температур от –46°C (F) до 66°C (150°F). Отклонения температур для всех испытаний должны быть равны ± 6°C (10°F) .

I.1.5 Профиль резьбы должен быть выполнен из материала, предотвращающего истирание резьбы как на ниппельном конце, так и в раструбном конце. Для обеспечения надлежащей защиты должен быть достаточный контакт с резьбой. Должен быть исключен контакт металл-металл в профиле резьбы соединения и любой контакт металл-металл или неметалл-металл стальных радиальных уплотнительных поверхностей .

I.1.6 Все пластмассовые части должны быть покрыты смазкой или защищены от воздействия ультрафиолетового излучения на срок не менее одного года. Такую защиту можно обеспечить за счет химических добавок в пластмассу или с помощью механических методов, которые ограничивают воздействие данного вида излучения .

I.1.7 Предохранители должны быть стойкими к воздействию растворителей (таких как дизельное топливо, ацетон, варсол, трихлорэтилен), консервационных смазок и резьбовых смазок, используемых при сборке .

I.1.8 Образование воздушных пустот в пластмассе в процессе изготовления должно быть сведено к минимуму. Это должно контролироваться в процессе производства. Не менее чем на 90% поверхности резьбы не должно наблюдаться воздушных пустот, причем на уплотнительной поверхности или участке резьбы полного профиля не должно наблюдаться нарушений резьбы, образующих сплошную линию, пересекающую весь участок уплотнения или участок резьбы с полным профилем .

I.1.9 В тех случаях, когда предъявляется требование об использовании таких предохранителей резьбы, за которые можно крепить крюки или за которые можно поднимать, они должны быть изготовлены таким образом, чтобы не допустить контакта между подъемными крюками и концами трубы или резьбовой частью раструбного конца .

API Spec 5CT

I.2 Процедура валидации Приведенные ниже процедуры валидации конструкции позволяют установить пригодность предохранителей резьбы для эксплуатации. Изготовитель предохранителей должен испытать не менее двух размеров насосно-компрессорных труб и двух размеров обсадных труб, которые определяют номенклатуру размеров, предлагаемых изготовителем для каждого из типов конструкции. Изготовитель должен предоставить объективные свидетельства того, что испытанные размеры труб представляют собой наихудший случай для его конструкции. Должны быть представлены обоснования экстраполяции для размеров, не проходивших испытания .

I.3 Идентификация образцов Ниже комплекты предохранитель-присоединяемая деталь называются комплектами образцов для испытаний. Каждый комплект предохранитель-присоединяемая деталь должен быть обозначен уникальным обозначением (ниппель и муфтовый) .

I.4 Проверка стабильности размеров I.4.1 Измерить и записать диаметры резьбы и уплотнения (когда оно используется) комплектов образцов при температуре 21°С (70°F). Комплекты образцов, которые не соответствуют конструктивным критериям изготовителя, подлежат отбраковке .

I.4.2 Выдержать комплекты образцов в соответствующих ваннах при температуре –46°С (–50°F), 66°С (150°F) и 21°С (70°F). Извлечь их из ванны и незамедлительно зарегистрировать диаметры резьбы комплектов образцов .

I.4.3 Стабилизировать температуру комплектов образцов при 21°С (70°F). Измерить и записать диаметры резьбы и уплотнения (при наличии) предохранителей и присоединяемых деталей. Изменения диаметра резьбы, приводящие к уменьшению сопряжения резьбы менее половины заданной высоты резьбы с каждой стороны, считаются недопустимыми для всего интервала проектных температур .

I.5 Крутящий момент и испытания на виброустойчивость I.5.1 Предохранители резьбы ниппельных и раструбных концов должны быть самоблокирующимися и должны выдерживать вибрацию, воздействующую на них в процессе транспортировки. Требования к величине крутящего момента при установке и снятии предохранителей приводятся в инструкциях изготовителя .

I.5.2 Соединить комплекты образцов (с использованием резьбовых и/или консервационных смазок, наносимых на механически обработанные поверхности соединения), навинчивая предохранители на присоединяемые детали в соответствии с рекомендациями изготовителя предохранителей, и записать величину крутящего момента при свинчивании .

I.5.3 Стабилизировать температуру свинченных комплектов образцов на уровне –46°С (–50°F), 66°С (150°F) и 21°С (70°F). Отвинтить предохранитель и записать величину крутящего момента. Регистрация крутящего момента при развинчивании проводиться только для информации .

I.5.4 Предохранители, несоответствующие требованиям, установленным изготовителем к крутящему моменту (или с сорванной резьбой, развинчивающиеся, или с неплотной резьбой), должны считаться непригодными для применения .

I.5.5 Используя комплекты образцов, свинченные в соответствии с рекомендациями изготовителя, выполнить испытание на виброустойчивость в соответствии с требованиями MIL-STD-810с .

I.5.6 Предохранитель не должен развинчиваться или спадать в течение одного миллиона циклов приложения нагрузки. Испытание должно проводиться в следующих условиях: скорость не менее 900 об/мин, вертикальное смещение не менее 8,4 мм (0,33 дюйма) и ускорение не менее четырехкратного ускорения свободного падения .

–  –  –

I.6 Испытания на осевой удар I.6.1 Свинтить комплекты образцов (с использованием соответствующих резьбовых и/или консервационных смазок) в соответствии с рекомендациями изготовителя предохранителей, и зарегистрировать крутящий момент .

I.6.2 Стабилизировать температуру комплектов образцов на уровне –46°С (–50°F), 66°С (150°F) и 21°С (70°F) .

I.6.3 Подвергнуть комплекты образцов испытаниям на осевой удар (см. рис. D.26) при стабилизированной температуре, при помощи стального прутка диаметром 38 мм (1,5 дюйма) и при высоте падения не менее 0,3 м (12 дюймов). Предохранители резьбы (ниппельный и муфтовый) должны быть способны выдержать осевые ударные нагрузки, указанные в таблице I.1, без повреждений механически обработанных поверхностей .

–  –  –

I.7 Испытания на удар под углом I.7.1 Свинтить комплекты образцов (с использованием соответствующих резьбовых и/или консервационных смазок) в соответствии с рекомендациями изготовителя предохранителей, и зарегистрировать крутящий момент при свинчивании .

I.7.2 Стабилизировать температуру комплектов образцов на уровне –46°С (–50°F), 66°С (150°F) и 21°С (70°F) .

I.7.3 Подвергнуть комплекты образцов испытаниям на удар под углом 45° (см. рис. D.27) при стабилизированной температуре, с помощью плоской стальной плиты и при высоте падения не менее 0,3 м (12 дюймов). Предохранители резьбы (ниппельный и муфтовый) должны быть способны выдержать ударные нагрузки под углом, указанные в таблице I.2, без повреждений на механически обработанных поверхностей .

–  –  –

I.8 Испытание на коррозионную стойкость I.8.1 Предохранитель должен способствовать предотвращению коррозии поверхностей резьбы и уплотняющих поверхностей. Для снижения коррозии до минимума необходимо использовать соответствующее уплотнение, вентиляцию и необходимо применять смазки, замедляющие коррозию. В соответствии 12.2.1 обычный период хранения должен составлять один год .

I.8.2 Испытание в солевом тумане в соответствии с требованиями ASTM B117 подтвердило свою эффективность при его проведении в целях сравнения. Испытание в солевом тумане может не позволить воспроизвести реальные условия эксплуатации, которые зависят также и от других факторов, а не только от характеристик предохранителя резьбы .

API Spec 5CT I.8.3 Свинтить комплекты образцов (с использованием соответствующих резьбовых и/или консервационных смазок) в соответствии с рекомендациями изготовителя предохранителей, и зарегистрировать крутящий момент .

I.8.4 Конец соединяемой детали соединения должен быть герметизирован с обеспечением вентиляции через отверстие, обеспечивающее циркуляцию атмосферы в камере .

I.8.5 Провести испытание в солевом тумане в соответствии с требованиями ASTM B117 в течение периода продолжительностью не менее 1000 часов при температуре 35°С (95°F) .

I.8.6 Ориентация комплектов образцов в камере для испытания должна повторять их расположение на стеллаже для труб .

I.8.7 Предохранители считаются выдержавшими испытание при следующих условиях:

при отсутствии коррозии или при незначительной коррозии на уплотнении и на участке резьбы

– с полным профилем, и при коррозии на остальной поверхности резьбы, охватывающей менее 10% ее общей поверхности .

I.9 Испытание резьбы на срыв (только для ниппельных предохранителей) I.9.1 Свинтить комплекты образцов (с использованием соответствующих резьбовых и/или консервационных смазок) в соответствии с рекомендациями изготовителя предохранителей, и зарегистрировать крутящий момент .

I.9.2 Стабилизировать температуру комплектов образцов на уровне –46°С (–50°F), 66°С (150°F) и 21°С (70°F) .

I.9.3. Провести испытание резьбы ниппельного предохранителя на срыв в соответствии с требованиями IADC/SPE 11396 (см. Рис. D.28) при заданных стабилизированных температурах и при осевой нагрузке не менее Fax, вычисляемой с использованием Уравнения I.1 (в единицах SI) или Уравнения

I.2 (в единицах USC):

–  –  –

где:

Fax – сила, выраженная в фунт-силах;

w – линейная масса, выраженная в фунтах на фут .

I.9.4 Снять предохранители и проверить отсутствие сорванной резьбы. На резьбе предохранителя могут быть следы напряжения, но она не должна быть сорвана .

I.10 Испытание на пригодность предохранителей для зацепления (подъема) Когда требуется предохранитель резьбы, позволяющий зацеплять или поднимать за него, изготовитель должен подтвердить пригодность конструкции для зацепления (или подъема) при испытании под 150% нагрузкой, вызывемой массой трубы без резьбы и максимальной заданной толщиной стенки для заданного наружного диаметра. Пригодность конструкции для зацепления (подъема) должна оцениваться по отсутствию повреждений на ниппельном и муфтовых концах соединений. В протоколах испытаний должен быть указан тип использованного крюка .

–  –  –

J.1 Общие положения J.1.1 Данное справочное приложение включено для удобства пользователей настоящего стандарта, и в нем указаны те пункты, в которых приведены дополнительные требования, когда изделия заказываются по уровням PSL-2 или PSL-3 .

J.1.2 Подробные требования приводятся в пунктах, указанных в квадратных скобках после каждого требования .

J.1.3 Требования, соответствующие уровню PSL-2, являются дополнением к требованиям, соответствующим уровню PSL-3 .

J.1.4 Никаких требований уровней PSL-2 или PSL-3 для группы прочности Н40 нет .

ПРИМЕЧАНИЕ Для удобства пользователя в дальнейшем для каждой группы прочности используется отдельная страница .

J.2 Группы прочности J55 и К55 J.2.1 PSL-2

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.2.1.1 Термическая обработка по всему телу и по всей длине (после высадки, если применимо) [H.2.1] .

J.2.1.2 Обязательные испытания на удар по Шарпи образцов с V-образным надрезом и требования (в соответствии с приложением А.10 SR 16 [H.6.2.1] .

J.2.1.3 Изделия не должны иметь отслаивающегося материала при свинчивании (при соответствующей обработке или абразивно-струйной обработке) [H.10 и H.12] .

J.2.1.4 Проточки под уплотнительные кольца, выполненные механической обработкой, и отклонения [H.11] .

J.2.1.5 Металлографический контроль зоны сварного соединения [H.15] .

J.2.1.6 Альтернативное давление испытания для изделий размером более 9-5/8 (Ряд 1) [H.16] .

J.2.1.7 Измерение толщины стенки с 25%-м охватом [H.17.1] .

J.2.1.8 NDE продольных внутренних и наружных дефектов с уровнем приемки L4 [H.18.1.1] .

J.2.1.9 Только для группы прочности К55: Ультразвуковая дефектоскопия сварного шва после гидростатического испытания [H.18.2] .

J.2.1.10 Сертификация в соответствии с требованиям приложения А.9 SR15 (с прослеживаемостью до плавки и партии) [H.19] .

J.2.1.11 Уплотнительные кольца должны поставляться отдельно [H.20] .

–  –  –

J.2.2 PSL-3

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.2.2.1 Измерение толщины стенки с 100%-м охватом; регистрация в отчете минимальной толщины стенки [H.17.2] .

J.2.2.2 NDE продольных внутренних и наружных дефектов с уровнем приемки L2 (без магнитопорошкового контроля) [H.18.1.4] .

J.2.2.3 NDE концов труб после отделки концов [H. 18.3] .

J.3 Группа прочности М65 J.3.1 PSL-2

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.3.1.1 Никакие изделия не должны быть подвержена отслоению материала во время свинчивания (при соответствующей технологической обработке или абразивно-струйной обработке) [H.10 и Н.12] .

J.3.1.2 Механическая обработка проточек под уплотнительные кольца и отклонения [H.11] .

J.3.1.3 Металлографический контроль зоны сварногосоединения [H.15] .

J.3.1.4 Измерение толщины стенки с 25%-м охватом [H.17.1] .

J.3.1.5 NDE продольных внутренних и наружных дефектов с уровнем приемки L3 (без MPI) [H.18.2] .

J.3.1.6 Ультразвуковая дефектоскопия сварного шва после гидростатического испытания [H.18.1.2] .

J.3.1.7 Сертификация в соответствии с требованиям приложения А.9 (SR15) (с прослеживаемостью до плавки и партии) [H.19] .

J.3.1.8 Уплотнительные кольца должны поставляться отдельно [H.20] .

J.3.2 PSL-3

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.3.2.1 Измерение толщины стенки с 100%-м охватом; регистрация в отчете минимальной толщины стенки [H.17.2] .

J.3.2.2 NDE концов труб после отделки концов [H. 18.3] .

J.3.2.3 NDE продольных внутренних и наружных дефектов с уровнем приемки L2 (без MPI) [H.18.1.4] .

J.4 Группы прочности N80 тип 1 и N80 тип Q J.4.1 PSL-2

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.4.1.1 Площадь излома при испытаниях на удар по Шарпи на образцах с надрезом должна быть минимум 75% [H.6.1] .

–  –  –

J.4.1.2 Обязательные испытания на удар по Шарпи образцов с V-образным надрезом и требования (в соответствии с приложением А.10 SR 16 [H.6.2.1] .

J.4.1.3 Изделия не должны быть подвержены отслаиванию материала во время свинчивания (при соответствующей обработке или абразивно-струйной обработке) [H.10 и Н.12] .

J.4.1.4 Проточки под уплотнительные кольца, выполненные механической обработкой, и отклонения [H.11] .

J.4.1.5 Периодичность испытаний на растяжение такая же, как для группы прочности L80 [H.13] .

J.4.1.6 Металлографический контроль зоны сварного соединения [H.15] .

J.4.1.7 Измерение толщины стенки с 25%-м охватом [H.17.1] .

J.4.1.8 NDE продольных внутренних и наружных дефектов с уровнем приемки L3 (без MPI) [H.18.1.2] .

J.4.1.9 Сертификация в соответствии с требованиям приложения А.9 (SR15) (с прослеживаемостью до плавки и партии) [H.19] .

J.4.1.10 Уплотнительные кольца должны поставляться отдельно [H.20] .

J.4.2 PSL-3

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.4.2.1 Только изделия группы прочности N80 тип Q должны поставляться по уровню PSL-3 [H.2.2] .

J.4.2.2 Наличие плана контроля производственного процесса или испытания для определения поверхностной твердости тела каждой трубы, высадки и муфт [H.14.1] .

J.4.2.3 Измерение толщины стенки с 100%-м охватом; регистрация в отчете минимальной толщины стенки [H.17.2] .

J.4.2.4 NDE: обязательная ультразвуковая дефектоскопия плюс еще один другой метод контроля [H .

18.1.5] .

J.4.2.5 NDE концов труб после отделки концов [H.18.3] .

J.4.2.6 NDE трубных заготовок для муфт [H.18.5] .

J.5 Группа прочности L80 тип 1 J.5.1 PSL-2

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.5.1.1 Требования к площади излома при испытаниях на удар по Шарпи образцов с V-образным надрезом: площадь излома не менее 75% [H.6.1] .

J.5.1.2 Обязательные испытания на удар по Шарпи образцов с V-образным надрезом и требования (в соответствии с приложением А.10 SR 16 [H.6.2.1] .

J.5.1.3 Минимальное содержание мартенсита 90% (основанное на минимальном числе твердости по шкале С Роквелла для подвергшегося закалке образца) [H.7.1] .

J.5.1.4 Изделия не должны быть подвержены отслоению материала во время свинчивания (при соответствующей обработке или абразивно-струйной обработке) [H.10 и Н.12] .

API Spec 5CT J.5.1.5 Проточки под уплотнительные кольца, выполненные механической обработкой, и отклонения [H.11] .

J.5.1.6 Металлографический контроль зоны сварного соединения [H.15] .

J.5.1.7 Измерение толщины стенки с 25%-м охватом [H.17.1] .

J.5.1.8 NDE продольных внутренних и наружных дефектов с уровнем приемки L2 [H.18.1.3] .

J.5.1.9 NDE трубных заготовок для муфт [H.18.4] .

J.5.1.10 Сертификация в соответствии с требованиям приложения А.9 (SR15) (с прослеживаемостью до плавки и партии) [H.19] .

J.5.1.11 Уплотнительные кольца должны поставляться отдельно [H.20] .

J.5.2 PSL-3

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.5.2.1 Испытания для определения поверхностной твердости тела каждой трубы, высадки и муфт [H.14.1] .

J.5.2.2 Измерение толщины стенки с 100%-м охватом; регистрация в отчете минимальной толщины стенки [H.17.2] .

J.5.2.3 NDE: обязательная ультразвуковая дефектоскопия плюс еще один другой метод контроля [H .

18.1.5] .

J.5.2.4 NDE концов труб после отделки концов [H. 18.3] .

J.5.2.5 NDE трубных заготовок для муфт [H. 18.5] .

J.6 Группа прочности L80 тип 13 Cr J.6.1 PSL-2

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.6.1.1 Обязательные испытания на удар по Шарпи образцов с V-образным надрезом и требования (в соответствии с приложением А.10 SR 16 [H.6.2.1] .

J.6.1.2 Подготовка внутренних поверхностей [H.8] .

J.6.1.3 Никакие изделия не должны быть подвержены отслоению материала во время свинчивания (при соответствующей обработке или абразивно-струйной обработке) [H.10 и Н.12] .

J.6.1.4 Проточки под уплотнительные кольца, выполненные механической обработкой, и отклонения [H.11] .

J.6.1.5 NDE продольных и поперечных внутренних и наружных дефектов с уровнем приемки L2 [H.18.1.3] .

J.6.1.6 NDE трубных заготовок для муфт [H.18.4] .

J.6.1.7 Измерение толщины стенки с 25%-м охватом [H.17.1] .

–  –  –

J.6.1.9 Уплотнительные кольца должны поставляться отдельно [H.20] .

J.6.2 PSL-3

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.6.2.1 Испытание SSC по Методу А ANSI-NACE TM0177-2005 для подтверждения пороговой стойкости 80% от установленного минимального предела текучести при испытании в испытательном растворе с числом рН 3,5 и парциальном давлении сероводорода, равном 0,1 бара (1,5 psi) [H.9.2] .

J.6.2.2 Измерение толщины стенки с 100%-м охватом; регистрация в отчете минимальной толщины стенки [H.17.2] .

J.6.2.3 NDE: обязательная ультразвуковая дефектоскопия плюс EMI для наружной поверхности [H.18.1.5] .

J.6.2.4 NDE концов труб после отделки концов [H. 18.3] .

J.6.2.5 NDE трубных заготовок для муфт [H.18.5] .

J.7 Группы прочности С90 и Т95 J.7.1 PSL-2

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.7.1.1 Горячая правка при минимальной температуре или холодная правка с последующей обработкой для снятия напряжений [H.3.1] .

J.7.1.2 Площадь излома при испытании на удар по Шарпи на образцах с V-образным надрезом минимум 75% [H.6.1] .

J.7.1.3 Обязательное испытание по Шарпи на образцах с V-образным надрезом и требования (в соответствии с приложением А.10 SR16) [H.6.2.1] .

J.7.1.4 Изделия не должны быть подвержены отслоению материала во время свинчивания (при соответствующей обработке или абразивно-струйной обработке) [H.10 и Н.12] .

J.7.1.5 Проточки под уплотнительные кольца, выполненные механической обработкой, и отклонения [H.11] .

J.7.1.6 Измерение толщины стенки с 25%-м охватом [H.17.1] .

J.7.1.7 NDE трубных заготовок для муфт [H.18.4] .

J.7.1.8 Сертификация в соответствии с требованиям приложения А.9 (SR15) (с прослеживаемостью до плавки и партии) [H.19] .

J.7.1.9 Уплотнительные кольца должны поставляться отдельно [H.20] .

J.7.2 PSL-3

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.7.2.1 Информация по химическому составу [H.4.2] .

–  –  –

J.7.2.3 Испытание SSC по Методу А ANSI-NACE TM0177-2005 для трех труб от плавки при пороговом напряжении, равном 90% от заданного минимального предела текучести [Н.9.1] .

J.7.2.4 Определение твердости по толщине стенки на обоих концах каждой трубы [H.14.2] .

J.7.2.5 Измерение толщины стенки с 100%-м охватом; регистрация в отчете минимальной толщины стенки [H.17.2] .

J.7.2.6 NDE концов труб после отделки концов [H. 18.3] .

J.7.2.7 NDE трубных заготовок для муфт [H.18.5] .

J.8 Группа прочности R95 J.8.1 PSL-2

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.8.1.1 Горячая правка при минимальной температуре или холодная правка с последующей обработкой для снятия напряжений [H.3.2] .

J.8.1.2 Площадь излома при испытании на удар по Шарпи на образцах с V-образным надрезом минимум 75% [H.6.1] .

J.8.1.3 Обязательное испытание по Шарпи на образцах с V-образным надрезом и требования (в соответствии с приложением А.10 SR16) [H.6.2.1] .

J.8.1.4 Изделия не должны быть подвержены отслоению материала во время свинчивания (при соответствующей обработке или абразивно-струйной обработке) [H.10 и Н.12] .

J.8.1.5 Проточки под уплотнительные кольца, выполненные механической обработкой, и отклонения [H.11] .

J.8.1.6 Металлографический контроль зоны сварного соединения [H.15] .

J.8.1.7 Измерение толщины стенки с 25%-м охватом [H.17.1] .

J.8.1.8 NDE продольных и поперечных внутренних и наружных дефектов с уровнем приемки L4 [H.18.1.3] .

J.8.1.9 NDE трубных заготовок для муфт [H.18.4] .

J.8.1.10 Сертификация в соответствии с требованиям приложения А.9 SR15 (с прослеживаемостью до плавки и партии) [H.19] .

J.8.1.11 Уплотнительные кольца должны поставляться отдельно [H.20] .

J.8.2 PSL-3

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.8.2.1 Определение поверхностной твердости тела каждой трубы, высадки и муфт [H.14.1] .

J.8.2.2 Измерение толщины стенки с 100%-м охватом; регистрация в отчете минимальной толщины стенки [H.17.2] .

J.8.2.3 NDE: обязательная ультразвуковая дефектоскопия плюс еще один другой метод контроля [H. 18.1.5] .

–  –  –

J.8.2.5 NDE трубных заготовок для муфт [H.18.5] .

J.9 Группa прочности P110 J.9.1 PSL-2

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.9.1.1 Горячая правка при минимальной температуре или холодная правка с последующей обработкой для снятия напряжений [H.3.2] .

J.9.1.2 Площадь излома при испытании по Шарпи на образцах с V-образным надрезом не менее 75% [H.6.1] .

J.9.1.3 Обязательное испытание по Шарпи на образцах с V-образным надрезом и требования (в соответствии с приложению А.10 (SR16)) [H.6.2.1] .

J.9.1.4 Изделия не должны быть подвержены отслоению материала во время свинчивания (при соответствующей обработке или абразивно-струйной обработке) [H.10 и Н.12] .

J.9.1.5 Проточки под уплотнительные кольца, выполненные механической обработкой, и отклонения [H.11] .

J.9.1.6 Измерение толщины стенки с 25%-м охватом [H.17.1] .

J.9.1.7 NDE трубных заготовок для муфт [H.18.4] .

J.9.1.8 Сертификация в соответствии с требованиям приложения А.9 SR15 (с прослеживаемостью до плавки и партии) [H.19] .

J.9.1.9 Уплотнительные кольца должны поставляться отдельно [H.20] .

J.9.2 PSL-3

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.9.2.1 Определение поверхностной твердости тела каждой трубы, высадки и муфт [H.14.1] .

J.9.2.2 Измерение толщины стенки с 100%-м охватом; регистрация в отчете минимальной толщины стенки [H.17.2] .

J.9.2.3 NDE: обязательная ультразвуковая дефектоскопия плюс еще один другой метод контроля [H .

18.1.5] .

J.9.2.4 NDE концов труб после отделки концов [H. 18.3] .

J.9.2.5 NDE трубных заготовок для муфт [H.18.5] .

J.10 Группa прочности Q125 J.10.1 PSL-2

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.10.1.1 Площадь излома при испытании по Шарпи на образцах с V-образным надрезом не менее 75% [H.6.1] .

–  –  –

J.10.1.3 Изделия не должны быть подвержены отслоению материала во время свинчивания (при соответствующей обработке или абразивно-струйной обработке) [H.10 и Н.12] .

J.10.1.4 Проточки под уплотнительные кольца, выполненные механической обработкой, и отклонения [H.11] .

J.10.1.5 Измерение толщины стенки с 25%-м охватом [H.17.1] .

J.10.1.6 NDE трубных заготовок для муфт [H.18.4] .

J.10.1.7 Уплотнительные кольца должны поставляться отдельно [H.20] .

J.10.2 PSL-3

Должны удовлетворяться следующие требования:

J.10.2.1 Заданный максимальный предел текучести 965 МПа (140 000 ksi) [H.5] .

J.10.2.2 Определение поверхностной твердости тела каждой трубы, высадки и муфт [H.14.1] .

J.10.2.3 Измерение толщины стенки с 100%-м охватом; регистрация в отчете минимальной толщины стенки [H.17.2] .

J.10.2.4 NDE концов труб после отделки концов [H. 18.3] .

J.10.2.5 NDE трубных заготовок для муфт [H.18.5] .

–  –  –

К.1 Подготовка растворов для анализов сероводорода (H2S) при низких уровнях его концентрации Как раствор тиосульфата с концентрацией 0,1 N, так и йодный раствор с концентрацией 0,1 N, должны подвергаться 10-кратному разбавлению с использованием деионизированной или дистиллированной воды. Степень разбавления раствора тиосульфата должна быть точной с тем, чтобы результирующий раствор имел концентрацию 0,010 N .

ПРИМЕЧАНИЕ Степень разбавления йодного раствора не должна быть очень точной, поскольку концентрация йода в разбавленном растворе будет устанавливаться с помощью титрования .

К.2 Методы титрования К.2.1 В данном Приложении описывается несколько рекомендуемых отклонений от тех методов, которые описываются в ANSI-NACE TM0284-2003, Приложение С .

К.2.2 Коэффициент В/А имеет критически важное значение и должен измеряться с высокой точностью (поскольку нормальность йода обеспечивается только при концентрации приблизительно 0,01 N). Для того, чтобы ограничить добавку тиосульфата до уровня менее 25 мл, следует добавлять 20 мл йодного раствора .

ПРИМЕЧАНИЕ На основе титрования этот коэффициент оценивается как равный приблизительно 1,1. Тем не менее, допустимо любое значение .

К.2.3 Концентрированная соляная кислота (HCl) должна разбавляться в 10-кратной степени с использованием деионизированной или дистиллированной воды. К йодному раствору следует добавить приблизительно 5 мл разбавленной соляной кислоты .

К.2.4 Для того, чтобы получать наилучшие результаты, титрование должно выполняться в небольшой колбе с помощью магнитной мешалки. Для усиления контрастности цвета данного раствора под колбу следует положить лист белой бумаги .

К.2.5 Ближе к концу процедуры титрования, когда цвет данного раствора начинает тускнеть, должна быть внесена добавка крахмала .

К.2.6 На конечном этапе процедуры титрования получается прозрачный бесцветный раствор .

К.3 Титрование сероводорода в растворе К.3.1 Раствор сероводорода (H2S) следует вводить с помощью какого-нибудь шприца. Объем отбираемой пробы должен быть точным в пределах ±3%. Пары сероводорода, образующиеся после отбора пробы, могут медленно вноситься в перемешиваемый йодный раствор .

К.3.2 На конечном этапе процедуры будет получена молочная желтая суспензия коллоидной серы .

К.3.3 В Уравнении А.1 в ANSI-NACE TM0284-2003 в квадратных скобках должен указываться следующий член уравнения:

[(A Коэффициент) – B], а не [(A – B) Коэффициент)] .

–  –  –

L.1 Введение Данное справочное Приложение рассчитано на то, чтобы информировать пользователя о тех местах, в которые были внесены существенно важные технические изменения в предшествующую редакцию данного стандарта. Изменения редакционного характера в данное Приложение включены не были. Ссылки относятся к предшествующей редакции данного документа .

Хотя данное Приложение рассчитано на то, чтобы быть всеобъемлющим, тем не менее, пользователь должен удовлетвориться тем, что он полностью понимает те изменения, которые были внесены. В конечном счете, ответственность за распознавание различий между данной редакцией и предшествующей редакцией данного документа несет пользователь .

–  –  –

[1] Анализ и предотвращение отказов, Справочник ASTM по металлам, Том 11, 9-е издание, [2] Дж.М. Ходж и М.А. Орехоски, Соотношение между прокаливаемостью и процентом мартенсита в некоторых низколегированных сталях. Trans. AIME, 167, 1946, стр. 627-642 [3] API Bull 5A2, Бюллетень по многокомпонентным смазкам для резьбы обсадных, насоснокомпрессорных и трубопроводных труб, шестое издание, май 31, 1988 [4] API Spec 5CT, Требования к обсадным и насосно-компрессорным трубам, 9-е издание .

[5] Национальное бюро стандартов, Справочник 91, Министерство торговли США, Статистическая обработка экспериментальных данных [6] API RP 5C1, Рекомендуемая практика обслуживания и эксплуатации обсадных и насоснокомпрессорных труб [7] API RP 5B1, Рекомендуемая практика калибровки и контроля резьбы обсадных, насоснокомпрессорных и трубопроводных труб [8] API Spec Q1, Требования к программам контроля качества [9] API Std 5T1, Стандарт по терминологии несовершенств

Pages:     | 1 ||



Похожие работы:

«Министерство образования и науки Республики Казахстан Национальная академия образования им. И. Алтынсарина СРЕДНЕЕ ОБРАЗОВАНИЕ В КАЗАХСТАНЕ: СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ Аналитический сборник Астана Рекомендовано к изданию Ученым советом Национальной академии образовани...»

«ООО ДП УКРГАЗТЕХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЬ ИНТЕРФЕЙСОВ RS232/RS485 ПЕРЕТВОРЮВАЧ ІНТЕРФЕЙСІВ RS232/RS485 Паспорт АЧСА.468153.001-03 ПС Киев Преобразователь интерфейсов RS232/RS485. Паспорт АЧСА.468153.001-03 ПС 1 ОСНОВ...»

«Государственная система обеспечения единства измерений Акционерное общество "Приборы, Сервис, Торговля" (АО "ПриСТ") УТВЕРЖДАЮ Главный метролог Новиков апреля 2017 г. ГОСУДАРСТВЕННАЯ СИСТЕМА ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЕДИНСТВА ИЗМЕРЕНИЙ ОСЦИЛЛОГРАФЫ ЦИФРОВЫЕ ЗАПОМИНАЮЩИЕ СЕРИЙ...»

«343/2014-60258(3) АРБИТРАЖНЫЙ СУД НОВОСИБИРСКОЙ ОБЛАСТИ Именем Российской Федерации РЕШЕНИЕ г. Новосибирск "25" апреля 2014 г. Дело №А45-11681/2013 Резолютивная часть объявлена в судеб...»

«Министерство образования и науки Российской Федерации федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ" Школа Инж...»

«МИНИСТЕРСТВО НАУКИ Руководителям И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ научных организаций, РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ образовательных учреждений высшего образования, СИБИРСКОЕ ТЕРРИТОРИАЛЬНОЕ УПРАВЛЕНИЕ подведомственных (Сибирское ТУ Минобрнауки России) Минобрнауки России, рас...»

«"УТВЕРЖДАЮ" Заместитель председателя Комиссии при Правительстве Москвы по вопросам градостроительства, землепользования и застройки в Центральном административном округе исполняющий обязанности заместителя префекта Центрального администра...»

«RU 2 485 526 C2 (19) (11) (13) РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ (51) МПК G01R 23/16 (2006.01) ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ (12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ (21)(22) Заявка: 2011133116/28, 05.08.2011 (72) Автор(ы): Семкин Петр Васильевич (RU), (24) Дата начала отсчета срока действия патента...»

«ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН Информационная технология МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ОБЕСПЕЧЕНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ БЕЗОПАСНОСТИ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ Часть 2 Функциональные требования безопасности СТ РК ГОСТ Р ИСО/МЭК 15408-2-2006 (ГОСТ Р ИСО/МЭК 1540...»

«1!,^г^ изд.^ хi е к свидетельству СОГЛАСОВАНО JY'o^2,1g об утверждении типа Руководитель средств измерений гци си внииимт Внесены в Государственный реестр средств Мониторы церебральных функций "Энцефалан-ЦФМ" измерений Регистрационный номер ц 55' -Г2 С Взамен 3 Г Выпускаются по техническим условиям ТУ 9441-...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ ГО Т Р исо/мэк С НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ 15408-2— РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Инф ормационная технология МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ОБЕСПЕЧЕНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ БЕЗОПАСНОСТИ ИНФОРМАЦИОННЫ Х ТЕХНОЛОГИЙ Часть 2 Функц...»

«ГАЗОАНАЛИЗАТОРЫ КОЛИОН – 1 Модель КОЛИОН – 1В – 05 РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ЯРКГ 2.840.003 – 08 РЭ ЯРКГ 2 840 003 – 08 РЭ 2 ВНИМАНИЕ! Если после распаковки обнаружены механические повреждения газоанализатора, срочно сообщите об этом на предприятиеизготовитель. По возможности сфотографиру...»

«Каталог нормативно-техничесКой литературы мосКва 2018 выпусК 3 Содержание норМаТиВно-ТеХниЧеСКаЯ ЛиТераТУра 3 Общие для всех хозяйств железнодорожного транспорта 3 Локомотивное хозяйство 6 Моторвагонный по...»

«Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский Томский политехнический университет" УТВЕРЖДАЮ Директор ФТИ В.П.Кривобоков "_" 201 г. РАБОЧАЯ ПРОГРАММА ДИСЦИПЛИНЫ МЕХАНИКА НАПРАВЛЕНИЕ ООП: 140300(651000) – Ядерные физика и технологии ПРОФИЛЬ ПОДГОТОВКИ: 140307(330300) – Ра...»

«МИНИСТЕРСТВО ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР Центральный Ордена Трудового Цептр.-мьный нл\ 41111-w "медоиате. и.гкий Красного Линмски научно ши-типт информации и техникоисследовательский институт.•коиочнчсских исследований •;"рной металлургии им...»

«Сообщение о существенном факте о решениях, принятых советом директоров эмитента 1. Общие сведения 1.1. Полное фирменное Акционерное общество "Объединенная наименование эмитента...»

«Министерство образования и науки Российской Федерации федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИ...»

«В.П. ЯРЦЕВ, О.А. КИСЕЛЁВА ИЗДАТЕЛЬСТВО ТГТУ УДК 630.381.2(075) ББК Н30я73 Я924 Рецензенты: Доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой "Строительные материалы" Липецкого государственного технического университета А.Д. Корнеев Академик РААСН, доктор технических наук, профессор кафедры "Строительное...»

«ІНТЕГРОВАНІ ТЕХНОЛОГІЇ ПРОМИСЛОВОСТІ _ УДК 678.5:678.046 Рассоха А.Н., Черкашина А.Н. ВЛИЯНИЕ АРМИРУЮЩЕГО НАПОЛНИТЕЛЯ НА СВОЙСТВА ФУРАНО-ЭПОКСИДНЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ Фурано-эпоксидные композиционные материалы (ПКМ), обладая комплексом ценных прочност...»

«ПЕРВЕНСТВО РОССИИ по спортивному туризму на горных дистанциях 29 ноября – 03 декабря 2018 года Новосибирская область, г. Новосибирск ИНФОРМАЦИОННЫЙ БЮЛЛЕТЕНЬ № 1 1. ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ 1.1. Первен...»

«БОБОЗОДА Шавкат ИНТЕНСИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ ИЗВЛЕЧЕНИЯ ЗОЛОТА ЦИАНИРОВАНИЕМ СМЕШАННЫХ ЗОЛОТОСОДЕРЖАЩИХ РУД МЕСТОРОЖДЕНИЙ ТАДЖИКИСТАНА Специальность 05.16.02 – "Металлургия черных, цветных и редких ме...»

«Цифровой шлюз SMG-1016M, SMG-2016 Руководство по эксплуатации, версия 1.0 (16.04.2018) Версия ПО 1.2.0 Версия ПО SMG-1016M: V. 1.2.0 Версия ПО SMG-2016: V.1.2.0 Версия Версия Дата Содержание изменений документа ПО выпуска Версия 2.0 V.1.2.0 16.04.2018 Изменено: – убра...»

«Настоящая методика поверки распространяется на теплосчетчики ELF (далее – теплосчетчики), изготовленные APATOR POWOGAZ S.A., Польша и устанавливает методы и средства их поверки. Межповерочный интервал 4 года.1. Операции поверки 1.1. При проведении поверки должны вып...»

«| С. H. МИНЧИН I и А. Т. УЛУБЕКОВ ЗЕМЛЯ — КОСМОС —ЛУНА ems ЗЕМЛЯКОСМОСЛУНА Т н Т Б \ НИИ приоор-^!! ел9. %f Г С. Н. М и н ч и н I и А. Т. У л у б е к о в . Земля—космос—Луна. М., "Машиностроение", 1972, стр. 244. Эта...»







 
2019 www.librus.dobrota.biz - «Бесплатная электронная библиотека - собрание публикаций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.