WWW.LIBRUS.DOBROTA.BIZ
БЕСПЛАТНАЯ  ИНТЕРНЕТ  БИБЛИОТЕКА - собрание публикаций
 

Pages:   || 2 |

«ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ Отдел нефтедобычи СТАНДАРТ API 5CT ДЕВЯТОЕ ИЗДАНИЕ, ИЮЛЬ 2011 ДАТА ВВЕДЕНИЯ: 1 ЯНВАРЯ 2012 API АМЕРИКАНСКИЙ НЕФТЯНОЙ ИНСТИТУТ API Spec 5CT Специальные примечания Публикации API ...»

-- [ Страница 1 ] --

ОБСАДНЫЕ И

НАСОСНО-КОМПРЕССОРНЫЕ ТРУБЫ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Отдел нефтедобычи

СТАНДАРТ API 5CT

ДЕВЯТОЕ ИЗДАНИЕ, ИЮЛЬ 2011

ДАТА ВВЕДЕНИЯ: 1 ЯНВАРЯ 2012

API

АМЕРИКАНСКИЙ НЕФТЯНОЙ ИНСТИТУТ

API Spec 5CT

Специальные примечания

Публикации API всегда посвящены проблемам общего характера. Что касается конкретных обстоятельств, следует учитывать местные, региональные и федеральные законы и правила .

Ни API, и никто из служащих, субподрядчиков, консультантов, комитетов или других должностных лиц API не дает каких-либо гарантий и не делает никаких заявлений, явным или неявным образом, в отношении точности, полноты или пользы информации, содержащейся в настоящем документе, а также не берет на себя каких-либо обязательств или ответственности за применение или результаты применения любой информации или технологии, раскрытой в настоящей публикации. Ни API и никто из служащих, субподрядчиков, консультантов или других должностных лиц API не гарантирует, что применение данной публикации не нарушит прав каких-либо частных лиц .

Публикации API могут использоваться всеми, кто этого пожелает. Институт приложил все усилия, чтобы обеспечить точность и надежность данных, содержащихся в них; однако институт не принимает на себя каких-либо обязательств, не дает каких-либо гарантий в связи с настоящей публикацией, и настоящим явно отказывается брать на себя какую-либо ответственность за ущерб и повреждения, возникшие в результате ее использования или из-за нарушения требований каких-либо компетентных органов, под юрисдикцию которых подпадает та сфера, где данная публикация может привести к конфликту .

Стандарты API публикуются для обеспечения широкой доступности проверенных технологий и методов работы. Данные стандарты не требуют отказа от принятия решения о том, где и когда использовать эти стандарты. Составление и издание публикаций API не подразумевают, что следует отказаться от использования каких-либо других методов .

Изготовитель, маркирующий свое оборудование или изделия в соответствии с требованиями стандарта API к маркировке, несет ответственность за соблюдение применимых требований настоящего стандарта. API не гарантирует, что эти изделия действительно соответствуют стандарту API .

Области, подпадающие под действие стандарта, могут различаться в зависимости от места, условий, и используемых оборудования. Пользователям данной спецификации следует проконсультироваться с органами власти, имеющими соответствующую юрисдикцию .

Пользователи данного стандарта не должны полагаться исключительно на информацию, содержащуюся в данном документе. При использовании информации, содержащейся в настоящем документе, следует использовать проверенные деловые, научные, технологические данные .

API не берет на себя функций работодателей, изготовителей или поставщиков по оповещению, надлежащей подготовке и оснащению их работников и прочих лиц, подвергающихся воздействию тех или иных факторов риска в части здоровья и безопасности, а также не принимает на себя их обязательств в соответствии с местному, региональному или федеральному законодательству .

Информацию о факторах риска в отношении здоровья и безопасности и о надлежащих мерах предосторожности для тех или иных материалов или условий следует получить у работодателя, изготовителя или поставщика изделий, или из карты технических данных изделий .





–  –  –

Предисловие Ничто из содержащегося в публикации API не должно толковаться как явное или подразумеваемое предоставление какого-либо права на производство, сбыт или использование каких-либо методов, приборов или изделий, защищенных патентами. Также ничто из содержащегося в публикации не должно толковаться как освобождение кого-либо от ответственности за нарушение патентов .

Должен: (shall): В контексте настоящего стандарта слово "должен" обозначает минимальное требование, обеспечивающее соответствие стандарту .

Следует, рекомендуется (should): В контексте настоящего стандарта слово "следует" обозначает рекомендацию либо нечто желательное, но не обязательное для обеспечения соответствия стандарту .

Настоящий документ был составлен в соответствии с практиками API по стандартизации, которые обеспечивают своевременное извещение и участие в процессе разработки, и получил обозначение стандарта API. Вопросы по интерпретации содержания настоящего стандарта или замечания и вопросы по практикам, в соответствии с которыми настоящий стандарт был разработан, следует направлять директору Отдела стандартизации института API в письменном виде, по адресу: 1220 L Street, N.W. Washington, D.C. 20005. Запросы на разрешение воспроизвести или перевести весь или любую часть материала, содержащегося в настоящем стандарте, следует также направлять директору .

Обычно стандарты API пересматриваются и изменяются, повторно утверждаются или аннулируются не реже чем каждые пять лет. Иногда этот цикл пересмотра может быть продлен на два года. Статус публикации можно узнать в Отделе надзора API, телефон (202) 682-8000. Каталог публикаций и материалов API печатается ежегодно и ежеквартально обновляется институтом API, 1220 L Street, N.W., Washington, D.C. 20005 .

Предложения о пересмотре приветствуются, их следует направлять в Отдел стандартов API, 1220 L Street., NW, Washington DC 20005, standards@api.org .

–  –  –

Содержание Введение…………………………………………………………………………………………… vi 1 Область применения

2 Обеспечение соответствия

2.1 Двойные ссылки на нормативные документы

2.2 Единицы измерения

3 Нормативные ссылки

4 Термины, определения, обозначения и сокращения

4.1 Термины и определения

4.2 Обозначения и сокращения

5 Информация, предоставляемая покупателем

5.1 Группы прочности С90, Т95 и С110

5.2 Обсадные трубы

5.3 Насосно-компрессорные трубы

5.4 Трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт и заготовки для фитингов................ 12 6 Технология изготовления

6.1 Общие положения

6.2 Термообработка

6.3 Правка

6.4 Прослеживаемость

6.5 Технологические процессы, требующие валидации

7 Требования к материалу

7.1 Химический состав

7.2 Механические свойства при растяжении

7.3 Испытание на удар по Шарпи для образцов с V-образным надрезом – Общие требования

7.4 Испытание на удар по Шарпи для образцов с V-образным надрезом – Требования к поглощенной энергии для трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и муфт

7.5 Испытание на удар по Шарпи для образцов с V-образным надрезом – Требования к поглощенной энергии для труб

7.6 Испытание на удар по Шарпи для образцов с V-образным надрезом – Требования к поглощенной энергии для заготовок для фитингов

7.7 Максимальная твердость

7.8 Разброс значений твердости – Группы прочности С90, Т95, С110 и Q125

7.9 Контроль процесса – Группы прочности С90, Т95, С110 и Q125

7.10 Прокаливаемость – Минимальное процентное содержание мартенсита в изделиях, подвергаемых закалке и отпуску

7.11 Размер зерна – Группы прочности С90, Т95 и С110

7.12 Состояние поверхности – Группы прочности L80 9Cr и L80 13Cr

7.13 Сплющивание – Электросварные трубы

7.14 Испытание на сульфидное растрескивание под напряжением – Группы прочности С90, Т95 и С110

8 Размеры, масса, предельные отклонения, концы труб и дефекты

8.1 Ряды и размеры

8.2 Размеры и масса

8.3 Диаметр

8.4 Толщина стенки

8.5 Масса

8.6 Длина

8.7 Стыкованные обсадные трубы

8.8 Высота грата от электросварки и его удаление

8.9 Прямолинейность

8.10 Требования к контролю оправкой

8.11 Предельные отклонения размера и массы

8.12 Концы изделий

8.13 Дефекты

iv API Spec 5CT

8.14 Свинчивание с муфами и защита резьбы

9 Муфты

9.1 Общие требования

9.2 Альтернативные группы прочности или режимы термообработки

9.3 Механические свойства

9.4 Размеры и предельные отклонения

9.5 Обычные муфты

9.6 Специальные муфты– Классы 1, 2 и 3

9.7 Комбинированные муфты

9.8 Переходные муфты – Классы 1, 2 и 3

9.9 Муфты с уплотнительными кольцами

9.10 Обычные муфты со специальной фаской для насосно-компрессорных труб – Классы 1, 2 и 3

9.11 Нарезание резьбы

9.12 Контроль поверхности

9.13 Измерение несовершенств

9.14 Ремонт и удаление несовершенств и дефектов

9.15 Обработка поверхности резьбы – Группа прочности Q125

9.16 Защита муфт и муфтовых заготовок – Группы прочности С90, Т95, С110 и Q125.......... 42 10 Контроль и испытания

10.1 Оборудование для испытаний

10.2 Определение размера партии для механических испытаний

10.3 Контроль химического состава

10.4 Испытание на растяжение

10.5 Испытание на сплющивание

10.6 Контроль твердости

10.7 Испытание на удар

10.8 Определение размера зерна – Группы прочности С90, Т95 и С110

10.9 Прокаливаемость – Группы прочности С90, Т95 и С110

10.10 Испытание на сульфидное растрескивание под напряжением – Группы прочности С90, Т95 и С110

10.11 Металлографическая оценка – Электросварные трубы групп прочности Р110 и Q125.. 57

10.12 Гидростатические испытания

10.13 Контроль размеров

10.14 Визуальный контроль

10.15 Неразрушающий контроль (NDE)

11 Маркировка

11.1 Общие положения

11.2 Требования к маркировке клеймением

11.3 Требования к маркировке краской

11.4 Цветовая идентификация

11.5 Маркировка резьбы и отделки концов – Все классы

11.6 Требования к маркировке, наносимой нарезчиком резьбы – Все классы

12 Покрытия и защита

12.1 Покрытия – Все классы

12.2 Предохранители резьбы

13 Документация

13.1 Электронные носители – Все классы

13.2 Сертификация – Классы 1, 2 (кроме группы прочности С110) и 3

13.3 Требования к сертификации – Группы прочности С110 и Q125

13.4 Сохранение записей

14 Минимальные требования к различным категориям изготовителей

14.1 Трубный завод

14.2 Обработчик

14.3 Нарезчик

14.4 Изготовитель муфт, укороченных труб или фитингов

Приложение А (обязательное) Дополнительные требования

Приложение В (обязательное) Инспекция, проводимая покупателем

Приложение С (обязательное) Таблицы в единицах SI

v API Spec 5CT

Приложение D (обязательное) Рисунки в единиц SI и USC

Приложение E (обязательное) Таблицы в единицах USC

Приложение F (справочное) Применение монограммы API лицензиатами

Приложение G (справочное) Порядок пересчета единиц USC в единицы SI

Приложение Н (обязательное) Уровни требований к продукции

Приложение I (обязательное) Требования к валидации конструкции предохранителей резьбы …………………………………………………………………………………………………………………..…….260 Приложение J (справочное) Перечень требований к по уровням PSL

Приложение К (обязательное) Изменения в процедуре титрования сероводорода в ANSI-NACE TM0284-2003, Приложение С

Приложение L (справочное) Технические изменения в сравнении с предыдущей редакцией стандарта……

Библиография

–  –  –

Введение Данный стандарт разработан на основе на восьмой редакции стандарта API Spec 5CT .

Пользователи данного стандарта должны помнить, что в конкретных случаях применения могут потребоваться дополнительные или отличающиеся требования. Данный стандарт не имеет целью запретить продавцу предлагать, а покупателю – приобретать альтернативное оборудование или технические решения для конкретных случаев применения. Особенно это касается новых или усовершенствованных технологий. Если предлагается альтернатива, продавец должен подробно указать все отклонения от данного стандарта .

Данный стандарт включает требования разного характера, что подчеркивается использованием разных глагольных форм:

ДОЛЖЕН (SHALL) означает, что положение является обязательным;

– РЕКОМЕНДУЕТСЯ (SHOULD) означает, что положение не является обязательным, но рекомендуется в качестве хорошей практики;

МОЖЕТ (MAY) означает, что положение применяется по выбору .

– Подробные сведения о важных изменениях (дополнениях, модификациях и аннулируемых положениях), согласованных с данным комитетом и сказывающихся на эксплуатационных характеристиках изделий или на технических требованиях, применимых к данным изделиям, предоставляются в Приложении L и выделяются в данной редакции настоящего стандарта выделенными серым цветом местами. Также, выделение серым цветом используется для обозначения изменений редакторского характера. Там, где было сделано вычеркивание определенного текста, но не было сделано никаких других изменений, используется вертикальная черта рядом с соответствующей строкой или с каждой стороны соответствующей клетки таблицы. Там, где была вычеркнута полностью вся строка или весь, используются вертикальные линии по полям рядом с пустой строкой. Хотя были приложены все силы к тому, чтобы гарантировать точность указанных изменений, пользователю данного стандарта все же рекомендуется учитывать общий технический смысл и содержание текста, а не только идентифицируемые изменения. В конечном итоге, пользователь несет полную ответственность за распознавание отличий между данной редакцией настоящего стандарта и его предшествующей редакцией .

–  –  –

Нефтяная и газовая промышленность – Стальные трубы, применяемые в качестве обсадных и насоснокомпрессорных труб для скважин 1 Область применения

1.1 Данный стандарт устанавливает технические условия поставки стальных труб (обсадных, насосно-компрессорных и укороченных труб), трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и заготовок для фитингов и устанавливает три уровня требований к продукции (PSL-1, PSL-2, PSL-3). Требования уровня PSL-1 являются основой данного стандарта. Требования, которые задают различные уровни стандартных технических требований PSL-2 и PSL-3 для всех групп прочности, кроме Н40, L80 9Cr и С110, приведены в Приложении Н .

Для труб, на которые распространяется данный стандарт, размеры, массы и толщина стенки, а также группы прочности и виды отделки концов перечислены в табл. С.1 и С.2 и в табл. Е.1 и Е.2 .

По согласованию между покупателем и изготовителем данный стандарт может также применяться к трубам без резьбы других размеров и толщин стенки .

Данный стандарт применим к трубам со следующими соединениями по API Spec 5B:

– обсадным трубам с короткой закругленной резьбой (SC);

– обсадные трубам с удлиненной закругленной резьбой (LC);

– обсадные трубам с упорной резьбой (BC);

– насосно-компрессорным трубам без высадки (NU);

– насосно-компрессорным трубам с наружной высадкой (EU);

– насосно-компрессорным трубам с интегральным соединением (IJ) .

Для указанных соединений данный стандарт устанавливает технические требования к муфтам и защите резьбы. Дополнительные требования, которые могут быть согласованы для соединений с повышенной герметичностью (LC), приведены в приложении А.11 SR22 .

Данный стандарт может быть также применен к трубным изделиям с соединениями, на которые не распространяются стандарты API .

1.2 Четыре класса изделий, на которые распространяется данный стандарт, включают следующие группы прочности труб:

Класс 1: все обсадные и насосно-компрессорные трубы групп прочности H, J, K, N и R;

­ Класс 2: все обсадные и насосно-компрессорные трубы групп прочности C, L, M и T;

­ Класс 3: все обсадные и насосно-компрессорные трубы группы прочности Р;

­ Класс 4: все обсадные трубы группы прочности Q .

­

1.3 Обсадные трубы размером более 4-1/2 (ряд 1), но менее 10-3/4 (ряд 1) могут быть заказаны покупателем в качестве насосно-компрессорных труб, см. таблицы С.1, С.23, С.27 и С.28 или табл. Е.1, Е.23, Е.27 и Е.28 .

1.4 В Приложении А приведены дополнительные требования, которые могут быть согласованы между покупателем и изготовителем и касаются неразрушающего контроля, полностью обработанных муфтовых заготовок, обсадных труб с высадкой, электросварных обсадных труб, насоснокомпрессорных труб и укороченных труб, испытаний на удар, муфт с уплотнительными кольцами, сертификатов испытаний, испытаний на растяжение и сульфидное растрескивание под напряжением .

1.5 Данный стандарт не устанавливает требований к резьбе .

ПРИМЕЧАНИЕ Требования к размерам резьбы и резьбовых калибров, к практике измерений, стандарты на калибры, а также инструменты и методы контроля резьбы приведены в API Spec 5B .

–  –  –

2 Обеспечение соответствия

2.1 Двойные ссылки на нормативные документы В интересах всемирного применения данного стандарта Технический комитет ISO/TC 67 после тщательного технического анализа решил, что некоторые из нормативных документов, указанных в Разделе 3 и подготовленных техническим комитетом, взаимозаменяемы по своим требованиям с соответствующими документами, разработанными Американским нефтяным институтом (API), Американским обществом по испытаниям и материалам (ASTM) или Американским национальным институтом стандартов (ANSI). Такие документы указаны в тексте после ссылки на документ ISO и слова "или", например "ISO XXXX или ASTM YYYY". Использование альтернативного нормативного документа, указанного таким способом, может дать иной результат, нежели использование соответствующего документа ISO. Тем не менее, оба результата являются приемлемыми, а эти документы считаются с практической точки зрения взаимозаменяемыми .

2.2 Единицы измерения

В настоящем стандарте данные приведены как в единицах международной системы (SI), так и в единицах американских системы (USC). При заказе конкретного изделия следует использовать единицы только одной системы, не допуская комбинирования единиц разных систем .

Изделия, изготовленные по требованиям, выраженным в единицах любой из этих систем, должны считаться эквивалентными и полностью взаимозаменяемыми. Следовательно, соответствие требованиям данного стандарта, выраженным в единицах одной системы, обеспечивает соответствие требованиям, выраженным в единицах другой системы .

Если данные выражены в единицах SI, в качестве десятичного знака используется запятая, а тысячи отделяются пробелом. Если данные выражены в единицах USC, в качестве десятичного знака используется точка, а тысячи тоже отделяются пробелом .

В тексте после данных в единицах SI данные в единицах USC приводятся в скобках .

В Приложениях С и Е, соответственно, раздельно приведены таблицы в единицах SI и в единицах USC .

Рисунки, приведенные в Приложении D, содержат данные в единицах SI и USC .

3 Нормативные ссылки Указанные ниже нормативные документы являются обязательными для практического использования настоящего документа. При датированных ссылках применяется только указанное издание. При недатированных ссылках действующей является последнее издание соответствующего документа со всеми изменениями и дополнениями .

ISO 80000-1 Количества и единицы измерения. Часть 1: Общая информация ISO 643 Стали - Металлографическое определение видимого размера зерна ISO 6506-1 Металлические материалы – Контроль твердости по Бринеллю - Часть 1: Метод контроля ISO 6506-2 Металлические материалы - Контроль твердости по Бринеллю - Часть 2: Проверка и калибровка испытательных машин ISO 6508-1 Металлические материалы - Контроль твердости по Роквеллу - Часть 1: Метод контроля (шкалы А,B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) ISO 6508-2 Металлические материалы - Контроль твердости по Роквеллу - Часть 2: Проверка и калибровка испытательных машин (шкалы А,B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) ISO 6892-1 Металлические материалы - Испытания на растяжение - Часть 1: Метод испытания при комнатной температуре ISO 7500-1 Металлические материалы - Проверка статических одноосных испытательных машин - Часть 1: Машины для испытания на растяжение-сжатие - Проверка и калибровка силоизмерительной системы ISO 8501-1 Подготовка стальной поверхности к нанесению краски и относящихся к ним материалов - Визуальная оценка чистоты поверхности - Часть 1: Степени ржавости и подготовки непокрытой стальной поверхности и стальной поверхноAPI Spec 5CT сти после полного удаления прежних покрытий ISO 9303 Трубы стальные бесшовные и сварные (кроме сварых под слоем флюса) для работы под давлением - Ультразвуковой контроль по всей окружности для выявления продольных несовершенств ISO 9304 Трубы стальные бесшовные и сварные (кроме сварных под слоем флюса) для работы под давлением - Вихретоковый контроль для выявления несовершенств ISO 9305 Трубы стальные бесшовные для работы под давлением - Ультразвуковой контроль по всей окружности для выявления поперечных несовершенств ISO 9402 Трубы стальные бесшовные и сварные (кроме сварных под слоем флюса) для работы под давлением - Контроль труб из ферромагнитных сталей по всей окружности методом рассеяния магнитного потока для выявления продольных несовершенств ISO 9513 Металлические материалы - Калибровка экстензометров, используемых при проведении одноосных испытаний ISO 9598 Трубы стальные бесшовные для работы под давлением - Контроль труб из ферромагнитных сталей по всей окружности методом рассеяния магнитного потока для выявления поперечных несовершенств ISO 9764 Трубы стальные сварные, полученные сваркой сопротивлением и индукционной сваркой, для работы под давлением - Ультразвуковой контроль сварного шва для выявления продольных несовершенств ISO/TR 9769 Сталь и чугун - Обзор существующих методов анализа ISO/TR 10400 Нефтяная и газовая промышленность - Формулы и расчеты свойств обсадных, насосно-компрессорных, бурильных и трубопроводных труб, используемых в качестве обсадных или насосно-компрессорных ISO 11484 Стальные изделия для работы под давлением – Квалификация работодателем персонала, осуществляющего неразрушающий контроль (NDE) ISO 13665 Трубы стальные бесшовные и сварные для работы под давлением - Магнитопорошковый контроль тела трубы для выявления поверхностных несовершенств ISO 13678 Нефтяная и газовая промышленность – Оценка и испытания резьбовых смазок для обсадных, насосно-компрессорных и трубопроводных труб и элементов бурильных колонн ISO 15156-2 Нефтяная и газовая промышленность – Заготовки для применения при добыче нефти и газа в средах, содержащих сероводород - Часть 2: Стойкие к растрескиванию углеродистые и низколегированные стали, применение чугуна ISO/IEC 17011 Оценка соответствия - Общие требования к сертификационным органам, проводящим аккредитацию органов оценки соответствия ISO/IEC 17025 Общие требования к компетенции испытательных и калибровочных лабораторий ANSI-NACE Лабораторные испытания металлов на стойкость к сульфидному растрескиваTM0177-2005 нию под напряжением и коррозионному растрескиванию под напряжением в H2Sсодержащих средах ANSI/NACE Оценка стойкости к водородному растрескиванию сталей для трубопроводов и TM0284-2003 сосудов высокого давления ANSI/NACE Нефтяная и газовая промышленность – Заготовки для применения при добыче MR0175/ISO нефти и газа в средах H2S-содержащих средах I I API RP 5A3 Рекомендованная практика применения резьбовых смазок для обсадных, насоснокомпрессорных, трубопроводных труб и элементов бурильных колонн API TR 5C3 Технический отчет по формулам и расчетам свойств обсадных, насоснокомпрессорных и трубопроводных труб, используемых в качестве обсадных или насосно-компрессорных труб; Таблицы эксплуатационных свойств обсадных и насосно-компрессорных труб API Spec 5B Требования к нарезанию, калиброванию и контролю резьбы обсадных, насоснокомпрессорных и трубопроводных труб ASNT SNT- Рекомендованная практика № SNT-TC-1A - Неразрушающий контроль I TC-1A I ASTM A370 Стандартные методы испытаний и определения для механических испытаний стальных изделий ASTM A751 Стандартные методы испытаний, технология, практика и терминология для химического анализа стальных изделий ASTM A941 Стандартная терминология, относящаяся к стали, нержавеющей стали, родAPI Spec 5CT <

–  –  –

ASTM E83 Стандартная практика поверки и классификации экстензометрических систем ASTM E112 Стандартные методы определения среднего размера зерна ASTM E213 Стандартная практика ультразвукового контроля металлических труб и трубных изделий ASTM E273 Стандартная практика ультразвукового контроля зоны сварного соединения труб и трубных изделий ASTM E309 Стандартная практика вихретокового контроля стальных трубных изделий с использованием эффекта магнитного насыщения ASTM E543 Стандартная практика для организаций, осуществляющих неразрушающий контроль ASTM E570 Стандартная практика контроля ферромагнитных стальных трубных изделий методом рассеяния магнитного потока ASTM E709 Стандартные правила проведения магнитопорошкового контроля IADC/SPE 11396 B.A. Dale, M.C. Moyer, T.W. Sampson. Программа испытаний по оценке нефтепромысловых предохранителей резьбы. Конференция IADC/SPE по бурению, New Orleans, LA, 20-23 февраля 1983 MIL-STD-810c Методы контроля военного оборудования, 10 марта 1975 4 Термины, определения, обозначения и сокращения

4.1 Термины и определения В данном стандарте используются термины и определения, относящиеся к термообработке, приведенные в ASTM A941, а также указанные ниже термины .

I I 4.1.1 заготовки для фитингов (accessory material) Iбесшовные обсадные или насосно-компрессорные трубы, бесшовные толстостенныеI трубы, бесшовные механически обработанные трубы, катаные заготовки или горячекованые поковки, используемые для изготовления фитингов 4.1.2 резьбы API (API threads) резьбы, соответствующие API Spec 5B 4.1.3 прожог электродом (arc burn) локализованная точка поверхностного плавления, вызываемого образованием дуги между электродом или «землей» и поверхностью изделия .

ПРИМЕЧАНИЕ К прожогам не относятся прерывистые отметки вдоль лини сплавления, возникающие на поверхности электросварных труб вследствие контакта между электродами, подающими сварочный ток, и поверхностью трубы, или отметки, образующиеся на поверхности труб при применении спектрометра для определения химического состава стали .

4.1.4 вагонный груз (сarload) количество изделий, загружаемых изготовителем изделий в ж/д вагон для отправки 4.1.5 обсадная труба (сasing) труба, опускаемая с поверхности для укрепления стенки скважины API Spec 5CT 4.1.6 соединение (connection) резьбовое соединение трубных компонентов 4.1.7 контролируемое охлаждение (controlled cooling) охлаждение от повышенной температуры предварительно установленным способом для предотвращения нежелательного упрочнения, растрескивания, внутренних напряжений или получения необходимой микроструктуры или механических свойств 4.1.8 муфта (coupling) цилиндр с внутренней резьбой для соединения двух труб с резьбовыми концами 4.1.9 муфтовая заготовка (coupling blank) заготовка без резьбы для изготовления отдельной муфты 4.1.10 заготовка для муфт (coupling material) толстостенная бесшовная труба, используемая для изготовления муфтовых заготовок ПРИМЕЧАНИЕ Основное отличие между заготовкой для муфт и трубой заготовкой для муфт заключается в том, что к заготовке для муфт не применимы требования по обязательному неразрушающему контролю (см. 10.15). Требования по обязательному NDE для готовых муфт см. в Разделе 9 4.1.11 трубная заготовка для муфт (coupling stock) заготовка для муфт, которая соответствует требованиям к трубным заготовкам для муфт 4.1.12 дефект (defect) несовершенство, имеющее размер, достаточный для отбраковки изделия на основании критериев, установленных в данном стандарте 4.1.13 электросварная труба (electric-welded pipe) труба с одним продольным швом, полученным сваркой сопротивлением или индукционной сваркой, без добавления присадочного металла, в процессе которой свариваемые кромки механически сжимаются, а тепло для сварки выделяется за счет сопротивления протеканию электрического тока 4.1.14 по всему телу (full-body) по всему поперечному сечению изделия 4.1.15 по всей длине (full-length) по всей длине изделия (от одного конца до другого) 4.1.16 свинчивание вручную (handling tight) свинчивание с усилием, при котором муфта не может быть удалена без использования ключа 4.1.17 плавка (heat) металл, полученный за один цикл при циклическом процессе выплавки 4.1.18 анализ плавки (heat analysis) химический анализ, характеризующий плавку, по данным изготовителя металла 4.1.19 несовершенство (imperfection) нарушение сплошности стенки или поверхности изделия, которое может быть выявлено методами неразрушающего контроля, включенными в таблицы С.42 или Е.42 данного стандарта 4.1.20 приемка (inspection) процесс измерения, исследования, испытания, калибрования или иного сравнения одного изделия с соответствующими требованиями 4.1.21 контрольная партия, партия (inspection lot, lot) определенное количество изделий, изготовленных в условиях, считающихся однородными по определенному показателю

API Spec 5CT

4.1.22 выборка от контрольной партии (inspection lot sample) одно или несколько изделий, отобранных от партии и представляющих ее 4.1.23 размер контрольной партии (inspection lot size) количество изделий в контрольной партии 4 .

1.24 прерванная закалка (interrupted quenching) закалка, при которой изделие удаляется из закалочной среды при температуре, существенно превышающей температуру закалочной среды 4.1.25 ряд 1 (label 1) безразмерное обозначение размера или заданного наружного диаметра, используемое для заказа труб 4.1.26 ряд 2 (label 2) безразмерное обозначение массы на единицу длины, используемое для заказа труб 4.1.27 длина (length) отдельная труба, может быть без резьбы, с резьбой или с резьбой и муфтой, имеющая длину в интервале требований таблицы С.27 или Е.27 данного стандарта 4.1.28 линейное несовершенство (linear imperfection) несовершенства, включающие трещины, закаты, рванины, задиры, порезы, вмятины и др .

ПРИМЕЧАНИЕ См. API Std 5T1 .

4.1.29 изготовитель (manufacturer) в зависимости от контекста: трубный завод; обработчик; нарезчик; изготовитель муфт; изготовитель укороченных труб; изготовитель фитингов ПРИМЕЧАНИЕ См. Раздел 14 .

4.1.30 нелинейное несовершенство (non–linear imperfection) несовершенства, включающие раковины и вмятины со скругленным дном и др .

ПРИМЕЧАНИЕ См. API Std 5T1 .

4.1.31 труба (pipe) I обобщенное название обсадной, насосно–компрессорной и укороченной трубы I 4.1.32 трубный завод (pipe mill) фирма, компания или корпорация, эксплуатирующая оборудование по производству труб I I 4.1.33 труба без резьбы (plain-end рiрe) готовая труба без резьбы с высадкой или без высадки 4.1.34 обработчик (processor) фирма, компания или корпорация, эксплуатирующая оборудование для термообработки изделий, изготовленных трубным заводом 4.1.35 изделия (products) трубы, муфты, трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт, муфтовые заготовки или заготовки для фитингов, по отдельности или в совокупности 4.1.36 контрольный сегмент (product test block) контрольный сегмент, изготавливаемый из изделия, образца для испытаний на растяжение или кольца для контроля твердости по толщине стенки 4.1.37 укороченная труба (pup-joint) обсадная или насосно-компрессорная труба длиной, короче, чем предусмотренная Интервалом 1, см. таблицы С.27 или Е 27 .

API Spec 5CT 4.1.38 заготовка для укороченной трубы (pup-joint material) стандартная обсадная или насосно-компрессорная труба, толстостенная труба, механически обработанная труба, катаная заготовка, используемые для изготовления укороченной трубы 4.1.39 покупатель (purchaser) сторона, несущая ответственность за определение требований к изделию при договоре и за оплату заказа 4.1.40 закалочная трещина (quench crack) трещина в стали, вызванная напряжениями, возникающими при превращении аустенита в мартенсит ПРИМЕЧАНИЕ Такое превращение сопровождается увеличением объема .

4.1.41 бесшовная труба (seamless pipe) трубное изделие из деформируемой стали, изготовленное без сварного шва ПРИМЕЧАНИЕ Изготовляется способом горячей деформации, при необходимости с последующими холодной деформацией и/или термообработкой, обеспечивающими получение требуемых формы, размеров и свойств .

4.1.42 рулонный прокат (skelp) горячекатаная стальная полоса, используемая для производства EW труб 4.1.43 специальная отделка концов (special end finish) резьба с формой и профилем, условиями изготовления, размерами, условиями свинчивания и эксплуатационными свойствами, выходящими за область применения настоящего стандарта 4.1.44 стандартизованный контрольный образец (standardized test block) контрольный образец, сертифицированный по среднему значению твердости и используемый для проверки эксплуатационных характеристик оборудования для контроля твердости 4.1.45 предохранитель резьбы (thread protector) колпак или вставка, предназначенные для защиты резьбы и уплотнений во время хранения, транспортирования и погрузочно-разгрузочных операций 4.1.46 насосно-компрессорная труба (tubing) труба, размещаемая в скважине и служащая для подъема или нагнетания среды 4.1.47 верхняя критическая температура (upper critical temperature), Ar3 температура, при которой начинается превращение аустенита в феррит при охлаждении

4.2 Обозначения и сокращения

BC соединение обсадных труб с упорной резьбой по API Spec 5B Bf максимальный диаметр торцовой плоскости CS трубная заготовка для муфт CV минимальная поглощенная энергия при испытании на удар по Шарпи образца с Vобразным надрезом CVN V-образный надрез образца для испытания на удар по Шарпи D заданный наружный диаметр трубы d расчетный внутренний диаметр EMI электромагнитный контроль EU соединение насосно-компрессорных труб с наружной высадкой по API Spec 5B EW процесс электросварки HBW твердость по Бринеллю при контроле шариком из карбида вольфрама HRC твердость по шкале С Роквелла ID внутренний диаметр I IJ интегральное соединение насосно-компрессорных труб по API Spec 5B k константа, используемая при расчете относительного удлинения

–  –  –

5 Информация, предоставляемая покупателем

5.1 Группы прочности С90, Т95 и С110 В качестве руководства по использованию групп прочности С90, Т95 и С110 покупатель должен применять ISO 15156-2 или ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2. Особое внимание следует уделять применению группы прочности C110 в Районах 2 или 3 SSC по ISO 15156-2 или ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2, поскольку данный материал непригоден для применения во всех кислых средах (содержащих сероводород) .

ПРИМЕЧАНИЕ Испытание SSC используется только в целях контроля качества материала, а не для аттестации материала по эксплуатации в конкретных кислых средах. Ответственным за то, что эти изделия пригодны для планируемой цели их применения, лежит на потребителе изделий .

5.2 Обсадные трубы 5.2.1 При запросе или оформлении договора на трубы, изготовляемые в соответствии с данным международным стандартом, покупатель должен предоставить следующие сведения:

–  –  –

5.3 Насосно-компрессорные трубы 5.3.1 При запросе или оформлении договора на трубы, изготовляемые в соответствии с данным стандартом, покупатель должен предоставить следующие сведения:

–  –  –

5.4 Трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт и заготовки для фитингов 5.4.1 При запросе или оформлении договора на трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт и заготовки для фитингов, изготовляемых в соответствии с данным стандартом, покупатель должен предоставить следующие сведения:

–  –  –

6 Технология изготовления

6.1 Общие положения Изделия, поставляемые по настоящему стандарту, должны изготовляться по технологии, обеспечивающей получение мелкого зерна. Сталь, изготовленная по такой технологии, содержит одну или несколько добавок, измельчающих зерно, такую как алюминий, ниобий, ванадий или титан в количестве, которое обеспечивает получение стали с мелким зерном аустенита .

Трубы, поставляемые по настоящему стандарту, должны быть изготовлены бесшовным способом или способом электросварки, как указано в таблицах С.3 или Е.3 и в договоре на поставку. Укороченные трубы должны изготавливаться из материалов, указанных в 4.1.37. Исходные заготовки для муфт, трубные заготовки для муфт и заготовки для муфт должны быть бесшовными. Холоднодеформированные трубные изделия без соответствующей термообработки не допускаются .

Заготовки для фитингов для обсадных и насосно-компрессорных труб должны быть бесшовными, если иное не указано в договоре на поставку .

Электросварные трубы группы прочности Р110 и обсадные трубы группы прочности Q125 должны поставляться только в том случае, когда в договоре на поставку указано дополнительное требование А.6 SR11 .

Трубы группы прочности С110 не должны поставляться с высадкой, если это не согласовано между покупателем и изготовителем .

Обсадные трубы с высадкой группы прочности Q125 должны поставляться только в том случае, когда в договоре на поставку указано дополнительное требование А.5 SR10 .

6.2 Термообработка 6.2.1 Общие положения Термообработка труб должна осуществляться в соответствии с документированной процедурой, как указано в табл. С.3 или Е.3 для группы прочности и типа, указанных в договоре на поставку. Трубы с высадкой, требующие термообработки, должны подвергаться термообработке по всему телу и по всей длине после высадки. Изделия, требующие термообработки, должны подвергаться термообработке по всему телу и по всей длине. Подвергаемые термообработке трубы с высадкой должны подвергаться термической обработке по всему телу и по всей длине после высадки. Допускается индивидуальная термообработка муфтовых заготовок. Все трубы, полученные на редукционном стане горячей прокатки (например, на редукционо-растяжном стане), считаются нормализованными при условии, что температура на выходе трубы выше верхней критической температуры (Ar3) для обрабатываемой стали, а труба была охлаждена на воздухе .

Сварной шов электросварных труб должен подвергаться термообработке после сварки при температуре не ниже 540 °С (1000 °F) или обрабатываться таким образом, чтобы не осталось неотпущенного мартенсита .

–  –  –

6.2.2 Класс 1 (кроме Н40) Для изделий групп прочности J55 и К55 термообработка (см. табл. С.3 или Е.3) выполняется по усмотрению изготовителя, если только в договоре на поставку изделий не указан конкретный вид термообработки в соответствии со сноской b к Таблице С.3 или сноской b к Таблице Е.3 .

Изделия группы прочности N80 тип 1, подвергаются нормализации или, по выбору изготовителя, нормализации и отпуску .

Изделия группы прочности N80 тип Q подвергаются закалке и отпуску .

Изделия группы прочности R95 должны подвергаться закалке и отпуску .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются требования уровней PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

6.2.3 Класс 2 По требованию покупателя изготовитель должен представить подтверждение того, что технология отпуска обеспечивает температуру не ниже минимальной температуры отпуска .

При температуре отпуска ниже 620°С (1150°F) возможно охрупчивание стали группы прочности L80 тип13Cr. Если все изделия соответствуют требованиям 7.3, 7.4.5, 7.5.3 и 10.7, то дальнейшие меры предосторожности не требуются .

Примечание В данном стандарте обозначение L80, используемое отдельно, охватывает группы прочности L80 тип 1, L80 тип 9Cr и L80 тип 13Сr .

–  –  –

6.3.1 Классы 1 (кроме группы прочности R95) и 3 Особых методов правки не требуется .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

6.3.2 Группа прочности R95 Изделия группы прочности R95 не должны подвергаться холодной деформации растяжением или раздачей, кроме той, что свойственна обычным операциям правки, и холодной деформации сжатием не более 3% после окончательной операции отпуска .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

6.3.3 Группы прочности М65 и L80 Изделия групп прочности М65 и L80 не должны подвергаться холодной деформации после окончательной термообработки, кроме той, которая неотъемлема от обычных операций правки. Ротационная правка изделий групп прочности М65 и L80 при температурах ниже 480 °С (900°F) не должна оставлять следы от валков с твердостью, превышающей указанную в таблицах С.5 или Е.5, однако:

следы от валков, которые не определяются на ощупь и не дают измеримой деформации поверхности, допустимы без дальнейшей оценки;

следы от валков, которые не превышающих указанных и по результатам контроля в соответствии

– с документированной процедурой имеют твердость, не превышающую указанную в таблицах С.5 или Е.5, допускаются без дальнейшей оценки .

изделия с более грубыми следами от валков бракуются или подвергаются снятию напряжений

– при температуре не ниже 480 °С (900°F) .

6.3.4 Группы прочности С90 и Т95

–  –  –

Изделия этих группы прочности могут быть подвергнуты холодной ротационной правке, если после этой операции они будут нагреты для снятия напряжений до температуры не ниже 480 °С (900 °F) .

При необходимости допускается легкая правка изделий под прессом .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

6.3.5 Группа прочности С110 Изделия, когда это необходимо, должны подвергаться холодной ротационной правке при условии проведения последующего нагрева для снятия напряжений до температуры, которая на 30С – 55С (50F – 100F) ниже заданной температуры заключительного отпуска, либо горячей ротационной правке с температурой на выходе ниже заданной температуры заключительного отпуска не более, чем на 165С (300F). При необходимости допускается легкая правка изделий под прессом .

6.3.6 Группа прочности Q125

Допускается правка на правильном прессе или горячая ротационная правка с температурой конца ротационной правки не ниже 400 °С (750°F), если в договоре на поставку нет иных указаний. Если горячая ротационная правка невозможна, то изделия могут быть подвергнуты холодной ротационной правке при условии, что затем проводится нагрев для снятия напряжений при температуре не ниже 510 °С (950°F). Холодная ротационная правка изделий без последующего снятия напряжений может осуществляться только по согласованию между покупателем и изготовителем .

6.4 Прослеживаемость 6.4.1 Общие положения Изготовитель должен установить и выполнять процедуры сохранения идентификации плавки и/или партии до проведения всех требуемых испытаний этой плавки и/или партии и получения результатов, соответствующих требованиям настоящего стандарта .

6.4.2 Присвоение порядковых номеров изделиям групп прочности С90, Т95, С110 и Q125 Порядковые номера наносятся на изделия так, как указано ниже. Ответственность за сохранение идентификации до момента получения изделий покупателем возлагается на изготовителя .

Каждая труба должна получить уникальный номер, чтобы данные испытаний можно было соотнести с отдельными трубами. Кроме того, если задано дополнительное требование А.7 SR12, номер должен указывать последовательность, в которой проводился отпуск труб, чтобы можно было повторить испытания в соответствии с А.7.3 SR12.3 .

Каждая трубная заготовка для муфт, заготовка для муфт, муфтовая заготовка, укороченная труба и заготовка для фитингов, должна получить индивидуальный номер, чтобы данные испытаний можно было соотнести с отдельными изделиями. Когда от заготовки, подвергнутой термообработке по всей длине и по всему телу, отрезаются отдельные длины, они должны получить такой же номер, как и исходная заготовка. Когда изделия подвергаются термообработке в виде муфтовых заготовок или отдельных изделий, индивидуальный номер партии термообработки присваивается каждому изделию (см. 10.2.3). Кроме того, когда муфтовые заготовки, укороченные трубы или заготовки для фитингов подвергаются термообработке в виде отдельных изделий на непрерывной технологической линии, изделия, входящие в одну партию, должны получить порядковый номер, соответствующий последовательности, в которой они подвергались термообработке .

6.5 Технологические процессы, требующие валидации Заключительные операции, выполняемые в процессе изготовления изделий, которые влияют на их соответствие требованиям настоящего стандарта (кроме требований к химическому составу и размерам), должны пройти процедуру валидации .

Процессы, требующие валидации:

–  –  –

для бесшовных изделий в состоянии после прокатки: операция заключительного подогрева и калибровка изделий в горячем состоянии или редуцирование; при необходимости, высадка и холодная обработка, если применимы;

для бесшовных подвергаемых термообработке изделий: термообработка;

– для электросварных труб в состоянии после прокатки: калибровка и сварка шва; термообработка

– сварного шва и высадка, если применимы;

для электросварных труб подвергаемых термообработке: сварка шва и объемная термообработка трубы по всему телу и по всей длине .

–  –  –

7.1 Требования к химическому составу Химический состав изделий должен соответствовать требованиям, приведенным в табл. С.4 или Е.4 для соответствующей группы прочности и типа .

В случае с изделиями группы прочности С110 изготовитель должен информировать покупателя на момент принятия заказа о минимальном и максимальном содержании всех элементов, намеренно добавляемых в плавку, независимо от цели внесения таких добавок .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

7.2 Требования к механическим свойствам при растяжении 7.2.1 Общие положения Изделия должны соответствовать требованиям к механическим свойствам при растяжении? указанным в табл. С.5 или Е.5 .

Механические свойства обсадных и насосно-компрессорных труб с высадкой, кроме относительного удлинения высаженных концов, должны соответствовать требованиям к телу трубы. В спорных случаях свойства высаженных концов (кроме удлинения) должны определяться на образце для испытания на растяжение, вырезанном из высаженного конца. Протокол таких испытаний должен быть доступен покупателю .

7.2.2 Относительное удлинение – Все классы

–  –  –

Минимальное удлинение для обоих цилиндрических образцов [диаметром 8,9 мм (0,350 дюйма) при расчетной длине 35,6 мм (1,40 дюйма) и диаметром 12,7 мм (0,500 дюйма) при расчетной длине 50,8 мм (2,0 дюйма)] определяется на площади А, равной 130 мм2 (0,20 кв. дюйма) .

API Spec 5CT Минимальные удлинения для различных образцов для испытания на растяжение и для разных групп прочности приведены в таблицах С.6 или Е.6 .

7.2.3 Предел текучести Предел текучести равен растягивающему напряжению, необходимому для получения относительного удлинения под нагрузкой, указанного в табл. С.5 или Е.5 и определяемому с помощью экстензометра .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяется уровень требований PSL-3, приведены в Приложении Н .

–  –  –

7.2.4 Статистические испытания на растяжение – группы прочности С90, Т95 и С110 По согласованию между покупателем и изготовителем должны применяться дополнительные требования по статистическим испытаниям на растяжение для изделий групп прочности С90, Т95 и С110, указанные в А.12 SR38 .

7.3 Испытание на удар по Шарпи для образцов с V-образным надрезом – Общие требования 7.3.1 Оценка результатов испытания Испытание должно проводиться на трех образцах, отобранных из одного участка от одного изделия .

Среднее значение для трех образцов должно быть равно или превышать требование к поглощенной энергии, указанное в 7.4, 7.5 и 7.6. Кроме того, результат менее требуемой поглощенной энергии может быть получен не более, чем на одном образце, и ни в коем случае отдельный образец не должен показать поглощенную энергию менее двух третей от требуемой .

В случае с группой прочности С110:

a) либо минимальная площадь излома должна составлять 75% в соответствии с требованиям ASTM E23;

b) либо изготовитель может использовать документированную процедуру (учитывая, как минимум, изменения в химическом составе, диаметре и толщине стенки) вместе с результатами испытаний на удар для подтверждения того, что достигается верхний предел свойств .

Если минимальная площадь излома менее 75% или если не удовлетворяются требования перечисления b), то изделия должны быть либо забракованы, либо должна быть выполнена переходная кривая для подтверждения того, что данные изделия имеют свойства на верхнем пределе при заданной температуре испытания (либо стандартной температуры испытания, либо пониженной температуры испытания, указанной покупателем) .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

7.3.2 Критическая толщина стенки Требования к поглощенной энергии основаны на критической толщине. Критическая толщина для муфт с резьбой API определяется как толщина по впадине профиля резьбы в середине муфты, рассчитанная по заданному диаметру муфты и заданным размерам резьбы. Критическая толщина для всех муфт с резьбой API указана в табл. С.7 или Е.7. Для труб критической толщиной является заданная толщина стенки. В других случаях критическая толщина определяется так, как указано в 7.6.6 .

Для трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и заготовок для фитингов, для которых критическая толщина в договоре на поставку не указана, за критическую толщину стенки должна приниматься заданная толщина стенки .

–  –  –

7.3.3 Размер и ориентация образцов для испытаний Когда невозможно изготовить поперечно ориентированные образцы полного размера (10 мм х 10 мм), следует использовать наибольший из возможных поперечно ориентированных образцов меньшего размера, указанных в табл. С.8 или Е.8. Когда невозможно (или не допускается в соответствии с требованиям, указанным в 7.3.6) провести испытание с использованием таких поперечно ориентированных образцов, следует использовать наибольший из возможных продольных образцов, указанных в табл. С.8 или Е.8 .

При испытании электросварных труб с применением поперечных образцов шов должен располагаться вдоль надреза образца для испытания на удар по Шарпи .

Если наружный диаметр или толщина стенки не позволяют получить продольные образцы -размера или большего размера, изделие не нужно подвергать испытанию; однако изготовитель должен использовать документированные химический состав и технологию, обеспечивающие поглощенную энергию удара, превышающую минимальную заданную энергию .

7.3.4 Иерархия образцов для испытания Иерархия ориентации и размеров образцов для испытания указана в таблицах С.9 или Е.9 .

7.3.5 Образцы альтернативного размера для испытаний на удар По собственному выбору изготовитель может вместо образцов для испытаний на удар минимальных размеров, указанных в таблицах С.10 – С.15, С.20, С.21 и таблицах Е.10 – Е.15, Е.20, Е.21, использовать образцы с альтернативными размерами, указанными в таблицах С.8 или Е.8. Однако образцы альтернативных размеров должны иметь более высокую иерархию, чем образцы заданного размера (см. табл. С.9 или Е.9), а требование к поглощенной энергии должно быть изменено в соответствии с ориентацией и размером образцов .

7.3.6 Образцы для испытаний меньших размеров

Для образцов меньшего размера минимальное требование к энергии, поглощенной образцом с Vобразным надрезом для испытания на удар по Шарпи, рассчитывается как значение, указанное для образца полного размера, умноженное на коэффициент, приведенный в табл. С.8 или Е.8; однако ни в коем случае для испытания нельзя использовать образец меньшего размера, если уменьшенное значение требуемой поглощенной энергии будет менее 11 Дж (8 фут·фунтов) .

7.3.7 Температура испытания

Температура испытания должна быть 0°С (32°F) для всех классов, кроме класса 1, группы прочности J55 и K55. Эти группы прочности испытывают при температуре 21°С (70°F). Более низкая альтернативная температура испытания может быть задана покупателем или выбрана изготовителем для любой группы прочности. Предельные отклонения температуры испытания должны составлять 3 °С (5 °F) .

При применении образцов меньшего размера для испытания групп прочности J55 и K55 может потребоваться снижение температуры испытания. Значение снижения этой температуры зависит от критической толщины соединения и размера образца. Снижение температуры испытания принимается в соответствующих случаях по табл. С.10 или Е.10 .

7.3.8 Статистические испытания на удар По согласованию между покупателем и изготовителем применяются дополнительные требования по статистическим испытаниям на удар, указанные в А.7 SR12 .

7.3.9 Справочная информация Справочная информация по механике разрушения, уравнения и таблицы, используемые для расчета требований к испытанию на удар, содержатся в ISO/TR 10400 или API TR 5С3 .

–  –  –

7.4 Испытание на удар по Шарпи для образцов с V-образным надрезом – Требования к поглощенной энергии для трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и муфт 7.4.1 Общие положения Трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт и муфтовые заготовки, пригодные для более чем одного типа резьбового соединения, могут быть аттестованы при испытании, подтверждающим их соответствие наиболее строгим требованиям. Ориентация и размер образца для испытания должны быть самыми высокими по таблице иерархии (табл. С.9 или Е.9), а требование к поглощенной энергии должно быть равно или превышать установленные требования .

7.4.2 Группа прочности Н40 Обязательных требований к поглощенной энергии удара для образца с V-образным надрезом для испытания по Шарпи нет .

ПРИМЕЧАНИЕ Относительно необязательных требований см. А.10 SR16 .

7.4.3 Группы прочности J55 и К55 изделий с резьбой API Минимальное требование к поглощенной энергии удара для поперечного образца полного размера с V-образным надрезом для испытания по Шарпи, должно составлять 20 Дж (15 фут·фунтов). Минимальное требование к поглощенной энергии удара для продольного образца полного размера с Vобразным надрезом для испытания по Шарпи должно составлять 27 Дж (20 фут·фунтов). В табл. С.10 или Е.10 приведены ориентация, минимальный размер, минимальное требование к поглощенной энергии (с учетом размера образца) и уменьшение температуры испытания (если применимо) для муфт .

7.4.4 Группа прочности М65 изделий с резьбой API Муфт группы прочности М65 не изготовляют. Для труб группы прочности М65 должны использоваться муфты группы прочности L80 тип 1 .

7.4.5 Группы прочности N80 тип 1, N80 тип Q и R95, Классы 2 (кроме М65 и С110), 3 и 4 изделий с резьбой API В таблицах С.11 – С.15 и Е.11 – Е.16 указаны ориентация, минимальный размер и минимальное требование к поглощенной энергии для образцов с V-образным надрезом при испытаниях на удар по Шарпи с учетом размера образца для испытания .

Минимальные требования к поглощенной энергии, CV, для образцов полного размера рассчитываются на основе приведенных ниже формул, где:

YSmax макс. заданный предел текучести для оцениваемой группы прочности в МПа (тыс .

фунтов на кв. дюйм – ksi) .

t критическая толщина стенки в мм (дюймах), основанная на заданных размерах муфт .

–  –  –

ПРИМЕЧАНИЕ Таблицы требований к муфтам группы прочности С110 с резьбой API не приведены, поскольку изделия этой группы прочности не изготовляются со стандартными резьбовыми соединениями .

7.4.6 Специальная отделка концов

–  –  –

Критическая толщина стенки указана в 7.6.6. Требования к поглощенной энергии – указаны в 7.4.1Испытание на удар по Шарпи для образцов с V-образным надрезом – Требования к поглощенной энергии для труб 7.5.1 Группы прочности Н40, J55, K55 и N80 тип 1 Обязательные требования к поглощенной энергии для образцов с V-образным надрезом для испытания на удар по Шарпи отсутствуют .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

ПРИМЕЧАНИЕ Относительно необязательных требований к поглощенной энергии см. А.10 SR16 .

7.5.2 Группа прочности М65 Минимальное требование к поглощенной энергии для поперечного образца полного размера с Vобразным надрезом должно составлять 20 Дж (15 фут·фунтов). Минимальное требование к поглощенной энергии для продольного образца полного размера с V-образным надрезом должно составлять 41 Дж (30 фут·фунтов) .

7.5.3 Группы прочности N80 тип Q, R95, L80, С90, Т95 и P110 Минимальное требование к поглощенной энергии для образцов полного размера с V-образным надрезом приведено в таблицах С.18 и С.19 или Е.18 и Е.19 .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

Требования к поглощенной энергии рассчитываются на основе приведенных ниже формул, где:

YSmin минимальный заданный предел текучести в МПа (ksi) для оцениваемой группы прочности .

t заданная толщина стенки в мм (дюймах) .

–  –  –

7.5.4 Группы прочности C110 и Q125 Минимальное требование к поглощенной энергии для образцов полного размера приведено в таблицах С.18 и С.19 или Е.18 и Е.19 .

<

–  –  –

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

Требования к поглощенной энергии рассчитываются на основе приведенных ниже формул, где:

YSmax максимальный заданный предел текучести для оцениваемой группы прочности в мегапаскалях [тыс. фунтов на кв.дюйм (150 ksi)] .

t заданная толщина стенки в мм (дюймах) .

–  –  –

7.5.5 Образец для испытания Расчетная толщина стенки трубы, требуемая для того, чтобы получить для испытания на удар образцы полного размера, размера и размера, приведена в таблицах С.20 или Е.20 для поперечных образцов и в таблицах С.21 или Е.21 для продольных образцов. Из таблиц следует выбирать наибольший возможный образец с расчетной толщиной стенки, менее заданной толщины стенки испытываемой трубы .

7.5.6 Условия испытания

Для труб групп прочности М65, С110 и Q125 обязательным является испытание на удар в соответствии с 10.7. Для всех остальных групп прочности, кроме групп прочности H40, J55, К55 и N80 тип 1 (к которым не предъявляется обязательное требование по испытанию на удар), соответствие требованиям 7.5.3 по выбору изготовителя может быть установлено по документированной процедуре, заменяющей испытание, если в договоре на поставку не указано дополнительное требование А.10 (SR16), по которому испытание обсадных труб в соответствии с 10.7 является обязательным. Трубы, аттестованные по документированной процедуре, которая не может подтвердить их соответствие требованиям к поглощенной энергии, после поставки должны быть забракованы .

7.6 Испытание на удар по Шарпи для образцов с V-образным надрезом – Требования к поглощенной энергии для заготовок для фитингов 7.6.1 Общие положения Если фитинги выполнены с внутренней резьбой API, требование к минимальной поглощенной энергии заготовок для фитингов не должно быть менее, чем требование для этих резьбовых соединений .

7.6.2 Заготовки для фитингов с внутренней резьбой API, кроме интегральных соединений насосно-компрессорных труб Должны применяться требования, изложенные в 7.4.1…7.4.5 .

7.6.3 Заготовки для фитингов с внутренней специальной отделкой концов и конической резьбой с натягом Должны применяться требования, изложенные в 7.4.6 .

7.6.4 Заготовки для фитингов с наружной резьбой Должны применяться требования, изложенные в 7.5 .

7.6.5 Заготовки для фитингов для насосно-компрессорных труб с внутренней резьбой для интегрального соединения или соединения со специальной отделкой, с резьбой без натяга По согласованию между покупателем и изготовителем должны применяться положения, изложенные в А.10 SR16 .

–  –  –

7.6.6 Критическая толщина заготовок для фитингов и заготовок для изделий со специальной отделкой концов

Если в договоре на поставку не указано иное, то:

a) критическая толщина стенки для определения требований к поглощенной энергии должна быть основана на толщине поперечного сечения фитинга с наименьшим отношением t/D, где D – заданный наружный диаметр, а t – расчетная толщина стенки в этом сечении;

b) для фитингов с внутренней резьбой API критическая толщина стенки приведена в табл. С.7 или Е.7, где D – заданный наружный диаметр соединения, как указано в 9.4 и 9.6;

c) для соединений со специальной отделкой концов критическая толщина стенки элементов с наружной резьбой равна заданной толщине стенки тела трубы, а элементов с внутренней резьбой

– расчетной толщине элемента с внутренней резьбой в плоскости меньшего торца ниппельного конца (если соединение выполняется механическим свинчиванием) .

7.7 Максимальная твердость 7.7.1 Класс 2 – Все изделия

а) Группы прочности М65 и L80, С90, Т95 и С110 – Твердость по толщине стенке Полученные значения твердости и/или средние значения твердости должны соответствовать требованиям, указанным в табл. С.5 или Е.5 .

b) Группы прочности С90, Т95 и С110 – Твердость поверхности (только в том случае, если это требуется в соответствии с 10.6) Если для групп прочности С90 и Т95 число твердости по Бринеллю или по Роквеллу (шкала С) не превышает 255 HBW или 25,4 HRC, соответственно, то образец или изделие являются недопустимыми. Если какое-либо из чисел твердости превышает 255 HBW или 25,4 HRC, то может быть проведено два дополнительных измерения. Если какое-либо из значений твердости, полученных при повторном измерении, превышает 255 HBW или 25,4 HRC, изделие должно быть забраковано .

Трубы с высаженными концами группы прочности С110 и подвергаемые индивидуальной термической обработке муфтовые заготовки, укороченные трубы или заготовки для фитингов, если число твердости по Бринеллю или по шкале С Роквелла не превышает 286 HBW или 30 HRC, соответственно, то такое изделие является недопустимым. Если какое-либо из чисел твердости превышает 286 HBW или 30 HRC, то на непосредственном участке проведения первого измерения можно выполнить два дополнительных отпечатка индентором. Если какое-либо из значений твердости, полученных при повторном измерении, превышает 286 HBW или 30 HRC, то данное изделие должно быть забраковано .

c) Группы прочности С90, Т95 и С110 – Твердость по толщине стенки

Для групп прочности С90 и Т95 допустимы значения твердости по Роквеллу, не превышающие 25,4 HRC. Если какое-либо значение твердости превышает 27,0 HRC, то данный образец или изделие должны быть забракованы. При значении твердости в интервале между этими значениями, должно быть проведено повторное измерение .

Для группы прочности С110 допустимым является среднее число твердости, не превышающее 25,4 HRC. Если какое-либо единичное число твердости превышает 32 HRC, то изделие должно быть забраковано. Изделия со средними числами твердости в интервале 30 – 32 HRC подлежит повторному контролю твердости .

d) Группы прочности С90 и Т95 – Альтернативные требования к максимальной твердости По согласованию между покупателем и изготовителем максимальные средние значения твердости могут быть изменены по сравнению с указанными выше на основании результатов испытаний на сульфидное коррозионное растрескивание под напряжением (см. 7.14) .

7.7.2 Группа прочности Q125 – Все изделия

–  –  –

Для этих изделий не установлены нижний или верхний пределы значений твердости .

7.8 Разброс значений твердости – Группы прочности С90, Т95, С110 и Q125 Разброс значений твердости должен соответствовать требованиям табл. C.5 или Е.5. Разброс значений твердости определяется как разность между любыми двумя средними значениями твердости, полученными в одном квадранте. Эти критерии не используются для сравнения разных образцов .

7.9 Контроль процесса – Группы прочности С90, Т95, С110 и Q125

Должна быть определена поверхностная твердость всех муфтовых заготовок, укороченных труб или заготовок для фитингов, подвергаемых термообработке по отдельности, для проверки управляемости процесса. Для групп прочности С90, Т95 и С110 результаты контроля поверхностной твердости должны использоваться при отборе образцов для контроля твердости по толщине стенки. Изготовитель может не представлять результаты контроля твердости, если такого требования нет в договоре на поставку изделий .

7.10 Прокаливаемость – Минимальное процентное содержание мартенсита в изделиях, подвергнутых закалке и отпуску 7.10.1 Группы прочности С90 и Т95 Для каждого сочетания размера, массы, химического состава и режима аустенитизации и закалки для каждого технологического маршрута отбирается образец полного сечения от трубы в состоянии закалки и до отпуска, и проводится контроль твердости по всей толщине стенки, как составная часть документированной процедуры, призванной подтвердить достаточное упрочнение. Такие испытания проводятся для тела изделия, или же, для изделий с высадкой либо заготовок для фитингов, испытания должны проводиться для высадки или для расчетного участка с максимальной толщиной стенки .

Средние значения твердости должны быть равны или превышать твердость, соответствующую твердости при содержании не менее 90% мартенсита в соответствии со следующим уравнением 2:

–  –  –

ПРИМЕЧАНИЕ Уравнение было получено из источника [2]. Это уравнение применимо для содержания углерода от 0,15 до 0,50% .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяется уровень требований PSL-3, приведены в Приложении Н .

7.10.2 Группа прочности С110 Для каждого сочетания размера, массы, химического состава и режима аустенитизации и закалки должно проводиться испытание для определения твердости по всей толщине стенки после закалки и до отпуска для каждого технологического маршрута. Такие испытания проводятся для тела изделия, или же для заготовок для фитингов эти испытания проводятся в для расчетного участка с максимальной толщиной стенки. Средние значения твердости должны быть равны или превышать твердость, соответствующую твердости при содержании не менее 95% мартенсита в соответствии с уравнением 3:

–  –  –

ПРИМЕЧАНИЕ Уравнение было получено из данных источника [2]. Это уравнение применимо для содержания углерода от 0,15 до 0,50% .

Для труб, муфтовых заготовок, заготовок для муфт и трубных заготовок для муфт с толщиной стенки 30 мм (1,181 дюйма) и более может использоваться альтернативное требование по согласованию между изготовителем и покупателем .

7.10.3 Все группы прочности, кроме С90, Т95 и С110 Для каждого сочетания размера, массы, химического состава и режима аустенитизации и закалки должно проводиться испытание для определения твердости по всей толщине стенки после закалки и до отпуска как часть документированной процедуры для подтверждения достаточной степени упрочAPI Spec 5CT нения .

Такие испытания проводятся для всего тела изделия, или же, для изделий с высадкой или заготовок для фитингов, эти испытания проводятся для высаженных концов или расчетного участка с максимальной толщиной стенки. Средние значения твердости должны быть равны или превышать твердость, соответствующую твердости при содержании не менее 50% мартенсита в соответствии с

Уравнением 4:

–  –  –

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

7.11 Размер зерна – Группы прочности С90, Т95 и С110 Размер исходного зерна аустенита должен быть равен ASTM 5 или мельче для групп прочности С90 и Т95 и должен быть равен ASTM 6 или мельче для группы прочности С110 (при определении по ISO 643 или ASTM E112) .

7.12 Состояние поверхности – Группы прочности L80 9Cr и L80 13Cr После окончательной термообработки на внутренней поверхности изделий не должно быть окалины .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

7.13 Сплющивание – Электросварные трубы Все изделия, изготовленные электросваркой, должны соответствовать требованиям к сплющиванию, приведенным в таблице С.22 или Е.22 .

7.14 Испытание на сульфидное растрескивание под напряжением – Группы прочности С90, Т95 и С110 7.14.1 Общие положения Покупатель должен руководствоваться ISO 15156-2 или ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2 при использовании изделий групп прочности С90, Т95 и С110. Особое внимание следует уделять применению изделий группы прочности С110 в Районах 2 или 3 SSC по ISO 15156-2 или ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2, поскольку данный материал непригоден для эксплуатации во всех кислых средах (содержащих сероводород) .

ПРИМЕЧАНИЕ Испытание SSC предназначается только для целей контроля качества, а не для аттестации заготовок в какой-либо конкретной кислой среде. Ответственность за то, что конкретные изделия являются пригодными для планируемого практического использования, возлагается на потребителя изделий .

7.14.2 Требования к испытаниям и к повторным испытаниям

a) Изделия групп прочности С90 и Т95: для каждой партией, определяемой в 10.2, изготовитель должен подтвердить, что изделия соответствуют минимальным требованиям к SSC (или превышают их), используя для этого один из методов испытания по ANSI-NACE TM0177-2005, приведенных в 7.14.5. Если покупатель указывает требование, превышающего уровень SSC, минимальный уровень, или требует применения конкретного метода испытания из приведенных ниже, то это должно быть согласовано между ним и изготовителем .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSLи PSL-3, приведены в Приложении Н .

b) Изделия группы прочности С110: для каждой партии, определяемой в 10.2, изготовитель должен подтвердить, что изделия соответствуют минимальным требованиям к SSC (или превышают их), используя для этого Метод испытания А или Метод испытания D по ANSI-NACE TM0177-2005, приведенные в 7.14.5. Если покупатель предъявляет более высокие требования к SSC, чем минимальные установленные, или указывает конкретный метод испытания, то это должно быть согласовано между ним и изготовителем .

API Spec 5CT

c) Для Метода А следует использовать образцы полного размера для испытаний на растяжение, кроме тех случаев, когда требуется использование образцов для испытаний на растяжение меньшего размера из-за недостаточных размеров изделий .

d) Для Метода D следует использовать образцы DCB полного размера, кроме тех случаев, когда требуется использование образцов DCB меньшего размера из-за недостаточных размеров изделий. В тех случаях, когда при использовании Метода D требуются образцы меньшего или альтернативного размера, критерии приемки изделий должны быть согласованы между покупателем и изготовителем .

e) Если это не указано в настоящем стандарте, требования по аттестации изготовителя, периодичность проведения испытаний SSC, процедуры проведения повторных испытаний и процедуры проведения испытаний должны быть согласованы между покупателем и изготовителем перед размещением или принятием договора на поставку .

7.14.3 Выбор образцов для испытаний и участки их отбора

В тех случаях, когда это возможно, исходя из размеров изделий и типа требующихся образцов для испытаний, образцы для испытаний SSC следует отбирать от изделия, конца и участка (с наружной стороны стенки, в середине стенки, с внутренней стороны стенки при контроле твердости по толщине стенки – см.

Рисунок D.10), которые следует выбирать с использованием одного из следующих критериев:

a) для всех методов испытания для групп прочности С90 и Т95 среднее значение твердости, равное 24,4 HRC (по шкале С Роквелла) или более, или для группы прочности С110 среднее значение твердости, равное 24,4 HRC или более; или

b) для всех методов испытания наибольшее среднее значение твердости, по результатам предварительных измерений твердости с периодичностью как минимум пять изделий из каждой партии и периодичностью не менее одного изделия от каждых 20 изделий, равномерно распределенных в пределах партии; или ПРИМЕЧАНИЕ Предварительные измерения твердости рассчитаны на то, чтобы охватывать 5% требующихся измерений твердости для того, чтобы ускорить испытания SSC. Эти изделия являются частью тех изделий, контроль которых требуется в соответствии с 7.7.1 .

c) для всех методов испытания образцы должны отбираться из изделия, имеющего наибольшую среднюю твердость в пределах партии; или

d) для всех методов испытания, при условии согласования с покупателем, изготовитель может использовать произвольно отбираемые образцы для испытаний при том условии, что результаты предшествующих контрольных испытаний или предшествующей аттестации технологии производства (в соответствии с требованиям ISO 15156-2 или ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2) подтверждают, что данная технология производства обеспечивает получение изделий, соответствующих требованиям настоящего стандарта по стойкости к SSC .

Измерения твердости, полученные на образцах для испытаний SSC, должны использоваться только для информации .

7.14.4 Испытательный раствор для групп прочности С90, Т95 и С110 В соответствии с данным стандартом должен использоваться испытательный раствор А по ANSINACE TM0177-2005 .

Использование альтернативного испытательного раствора при дополнительном испытании см. в А.13 SR39 .

7.14.5 Минимальные требования по стойкости к SSC

а) Метод А по ANSI-NACE TM0177-2005, медленное растяжение:

–  –  –

85 % от YSmin, или 644 МПа (93 500 psi) для С110 .

Образец меньшего размера, диаметром 3,81 мм (0,150 дюйма):

72 % YSmin, или 447 МПа (64 800 psi) для С90 и 472 МПа (68 400 psi) для Т95;

76 % от YSmin, или 576 МПа (83 600 psi) для С110 .

b) Метод В по ANSI-NACE TM0177-2005, изгиб балки:

Sc (12,0) для С90 и Sc (12,6) для Т95 ПРИМЕЧАНИЕ Требования по методу В установлены только в американских единицах, исходя из текущей промышленной практики. Требований по Методу В для изделий группы прочности С110 нет .

с) Метод D по ANSI-NACE TM0177-2005, двухконсольная балка (DCB):

1/2 1/2 Среднее значение 33,0 МПам (30,0 ksi·in ) при испытании не менее трех образцов для групп прочности С90 и Т95 или среднее значение 26,3 МПа/м (24,0 ksi/in) при испытании не менее трех образцов для группы прочности С110 .

При расчете среднего значения должны быть учтены все удовлетворительные результаты испытания .

<

–  –  –

Следует использовать стандартный образец толщиной 9,53 мм (0,375 дюйма), кроме случаев, допускаемых 7.14.2(d) .

Могут использоваться образцы без предварительного или с предварительным усталостным растрескиванием.

Если используются образцы с предварительным усталостным растрескиванием, максимальный коэффициент интенсивности напряжений в процессе предварительного растрескивания не должен превышать:

30 МПАм1/2 (27,0 ksi·in1/2) для групп прочности С90 и Т95 или 20,7 МПам1/2 (18,6 ksi·in1/2) для группы прочности С110 .

Для группы прочности С90 смещение консоли должно составлять 0,76 мм +0,03 мм, -0,05 мм (0,030 дюйма +0,001 дюйма, -0,002 дюйма) .

Для группы прочности Т95 смещение консоли должно составлять 0,71 мм +0,03 мм, -0,05 мм (0,028 дюйма +0,001 дюйма, -0,002 дюйма) .

Для группы прочности С110 смещение консоли должно составлять 0,51 мм +0,03 мм, -0,05 мм (0,020 дюйма +0,001 дюйма, -0,002 дюйма) .

7.14.6 Неудовлетворительные результаты испытания

Результаты испытания на стойкость к SSC следует считать неудовлетворительными, и проводит повторное испытание только в том случае, если установлена неслучайная причина этого неудовлетворительного испытания, а не просто по той причине, что не было подтверждено соответствие минимальному требованию по стойкости SSC. К числу неслучайных причин относятся (но не ограничиваются этим) следующие причины:

a) дефекты в результате механической обработки образцов;

b) погрешности при испытании .

7.14.7 Дополнительные условия проведения испытаний Методом D по ANSI-NACE TM0177-2005 Все измерения смещения консоли должны проводиться вдоль линии приложения нагрузки. Для проведения этих замеров штифты не следует вставлять .

–  –  –

Первоначальное измерение смещения консоли должно быть выполнено до установки клина и может быть выполнено по внешней или внутренней стороне отверстий для приложения нагрузки или по наружной поверхности образца DCB (двухконсольной балки) .

Заключительное измерение смещения консоли должно быть выполнено на полностью собранном образце на том же участке, что и первоначальное измерение .

Смещение консоли должно быть равно разности между результатами первоначального и заключительного измерений .

Перед проведением испытания на стойкость к SSC следует провести контроль твердости по шкале С Роквелла (по минимум трем отпечаткам индентора), как это указано на Рисунке D.30. Данные о твердости, полученные на образцах DCB, следует использовать только в информационных целях .

Как указано в NACE TM0177-2005, следует уделять особое внимание идентификации и оценке трещин на кромках образцов .

8 Размеры, масса, отклонения, концы труб и дефекты

8.1 Безразмерные обозначения и размеры В таблицах размеров данного стандарта приведены ряды и размер (наружный диаметр) труб. Наружный диаметр труб с наружной высадкой равен наружному диаметру тела трубы, а не высаженного конца .

8.2 Размеры и масса Трубы должны поставляться с размерами, толщиной стенки и массой (указанными в таблицах С.23 С.26 или Е.23 - Е.26), которые указаны в договоре на поставку. По согласованию между покупателем и изготовителем трубы без резьбы могут поставляться с другими размерами и другой толщиной стенки. Трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт и заготовки для фитингов должны поставляться с размерами, указанными в договоре на поставку, или в случае с заготовками для муфт размеры должны быть указаны во внутренних технических требованиях изготовителя. Из сочетаний наружного диаметра и толщины стенки трубных заготовок для муфт и заготовок для муфт должны исключаться те, которые приведены в табл. С.1 и С.2 или в табл. Е.1 и Е.2. Размеры, указанные без отклонений, предназначены для проектирования и не подлежат измерению с целью приемки или отбраковки изделий .

Обсадные трубы размером более 4-1/2 (ряд 1), но менее 10-3/4 (ряд 1) могут быть заказаны покупателем для применения в качестве насосно-компрессорных труб, см. таблицы С.1, С.23, С.27 и С.28 или таблицы Е.1, Е.23, Е.27 и Е.28 .

Точность измерительных устройств, используемых для приемки или отбраковки, кроме резьбовых калибров-пробок и калибров-колец и взвешивающих устройств, должна проверяться не реже, чем раз в каждую рабочую смену .

Проверка точности измерительных устройств, таких как калибр-скоба и оправка для проверки проходимости, должна состоять из контроля износа и соответствия заданным размерам. Проверка линеек, измерительных лент и других нерегулируемых измерительных устройств должна состоять из визуальной проверки читаемости разметки шкалы и общего износа фиксированных исходных точек .

Назначение регулируемых и нерегулируемых измерительных устройств, используемых изготовителем, должно быть документировано .

Процедура проверки рабочих резьбовых калибров-колец и калибров-пробок должна быть документирована. Точность всех взвешивающих устройств должна проверяться через интервалы, которые не превышают интервалы, указанные в документированной процедуре изготовителя, в соответствии со стандартами института NIST или эквивалентными требованиями в стране, где изготавливаются изделия в соответствии с настоящим стандартом .

Если измерительное оборудование, которое должно быть подвергнуто калибровке или проверке в соответствии с требованиями настоящего стандарта, используется в необычных или неблагоприятAPI Spec 5CT ных условиях, которые могут поставить под вопрос его точность, то перед дальнейшим использованием оборудования следует провести его повторную калибровку или проверку .

8.3 Диаметр 8.3.1 Точность измерения

а) При использовании единиц SI Точность измерения диаметра должна составлять один десятичный знак после запятой для размеров более 6-5/8 (ряд 1). В данном стандарте для размеров более 6-5/8 (ряд 1) используются два десятичных знака в целях проектирования и обеспечения взаимозаменяемости .

b) При использовании единиц USC Диаметр округляют до трех десятичных знаков .

8.3.2 Требования Наружный диаметр должен быть в пределах отклонений, указанных в 8.11.1. Для труб, которые поставляются без высадки и без резьбы, в договоре на поставку которых указано, что они предназначены для производства укороченных труб, отклонения для концов без резьбы и без высадки должны применяться ко всей длине этих труб .

Для трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и заготовок для фитингов предельные отклонения наружного диаметра должны быть указаны в договоре на поставку изделий, или же, в случае заготовок для муфт и заготовок для фитингов, предельные отклонения наружного диаметра должны быть указаны во внутренних технических требованиях изготовителя .

Для труб с резьбой наружный диаметр концов с резьбой должен быть таким, чтобы общая длина резьбы, L4, (кроме труб с соединениями ВС) и длина резьбы с полным профилем, Lс, были в пределах отклонений и размеров, указанных в API Spec 5В .

8.4 Толщина стенки Толщина стенки на любом участке должна быть не менее табличной толщины t минус допустимое минусового отклонение, указанное в 8.11.2 .

Для трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и заготовок для фитингов предельное отклонение толщины стенки должно быть указано в договоре на поставку или в случае с заготовками для муфт и заготовками для фитингов, толщина стенки должна быть указана во внутренних технических требованиях изготовителя .

8.5 Масса

Масса, определяемая, как указано в 10.13.7, должна соответствовать расчетному значению, как указано здесь (или скорректированному расчетному значению для мартенситных хромистых сталей групп прочности L80 тип 9Cr, или L80 тип 13Cr) с учетом отделки концов, указанной в договоре на поставку, в пределах отклонений, приведенных в 8.11.3.

Расчетная масса определяется в соответствии с Уравнением (5):

–  –  –

Обсадные, насосно-компрессорные и укороченные трубы должны поставляться длиной, указанной в табл. С.27 или Е.27. Длина муфт API должна соответствовать указанной в табл. С.32 – С.35 или табл .

Е.32 – Е.35 в зависимости от применения. Длина трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и заготовок для фитингов, должна соответствовать указанной в договоре на поставку, или в случае заготовок для муфт и заготовок для фитингов длина должна быть указана во внутренних технических требованиях изготовителя. Длина каждого готового изделия должна определяться для проверки соответствия требованиям по длине. Длина должна измеряться в метрах и сантиметрах (футах и десятых долях фута) .

Точность измерения длины изделий длиной менее 30 м (100 футов) должна составлять ±0,03 м (±0,1 фута) .

8.7 Стыкованные обсадные трубы Если в договоре на поставку имеется указание, касающееся только обсадных труб с закругленной резьбой, то трубы могут поставляться стыкованными (две трубы, соединенные для получения стандартной длиной) в объеме не более 5 процентов от заказа; но ни одна из стыкуемых труб не должна быть короче 1,52 м (5,0 футов) .

8.8 Высота грата от электросварки и его удаление 8.8.1 Удаление сварного грата Наружный грат на электросварных трубах удаляется полностью, практически заподлицо .

Изготовитель должен приложить все усилия, чтобы внутренняя поверхность шва электросварных труб:

а) была насколько возможно заподлицо после снятия грата и

б) не содержала острых кромок от исходного сварного грата .

Для достижения этой цели может оказаться целесообразным выполнить на внутренней поверхности небольшое углубление на участке снятия грата. Внутренний грат на электросварных трубах удаляется, как указано в 8.8.2 и 8.8.3 .

8.8.2 Классы 1 и 2 Высота внутреннего грата сварного шва не должна превышать 1,14 мм (0,045 дюйма) для обсадных труб или укороченных обсадных труб, и 0,38 мм (0,015 дюйма) для насосно-компрессорных труб или укороченных насосно-компрессорных труб, если измерять от внутренней поверхности, прилежащей к грату .

Глубина углубления, возникающего после удаления внутреннего грата, не должна превышать значений, указанных ниже для разных толщин стенки. Глубина углубления определяется разностью между толщиной стенки, измеренной примерно на расстоянии 25 мм (1 дюйм) от линии шва, и толщиной стенки под этим углублением .

–  –  –

Внутренний грат любой высоты не допускается. Глубина углубления на внутренней поверхности шва не должна превышать 0,38 мм (0,015 дюйма), а углубление не должно иметь острых углов, которые могли бы помешать ультразвуковому контролю. Глубина такого углубления представляет собой разность между толщиной стенки, измеряемой приблизительно в 25 мм (1 дюйм) от линии сварного шва, и толщиной стенки под этим углублением .

8.8.4 Распоряжение Трубы со сварным гратом, превышающим тот, что указан в 8.8.2 или 8.8.3 (по применимости), должны либо браковаться, либо подвергаться ремонту с помощью шлифования .

8.9 Прямолинейность 8.9.1 Трубы

Отклонение от прямолинейности, или высота хорды, не должно превышать следующих значений:

а) 0,2% от общей длины трубы, измеренной от одного конца трубы до другого – для труб размера 4ряд 1) и более;

b) 3,18 мм (1/8 дюйма), максимум, в пределах участка длиной 1,5 м (5,0 футов) от каждого конца, см .

рис. D.13 и D.14 .

8.9.2 Трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт и заготовки для фитингов Требования к прямолинейности устанавливаются по согласованию между покупателем и изготовителем или в случае с заготовками для муфт и заготовками для фитингов, прямолинейность должна соответствовать указанной во внутренних технических требованиях изготовителя .

8.10 Требования к контролю оправкой

Каждая труба с резьбой или без резьбы проверяется на проходимость по всей длине. Трубы, поставленные нарезчиком резьбы, не являющимся изготовителем труб, также проверяются на проходимость на расстоянии 0,6 м (24 дюйма) от муфтового конца обсадной трубы и 1,1 м (42 дюйма) от муфтового конца насосно-компрессорной трубы. Размеры оправки для контроля (длину и диаметр) см. в табл. С.28 или Е.28 .

Трубы размерами, указанными в таблице С.29, могут быть заказаны покупателем с контролем альтернативными оправками и должны быть проконтролированы оправками размерами, указанными в этой таблице. Трубы, проверенные альтернативными оправками, должны иметь маркировку, указанную в разделе 11 .

8.11 Предельные отклонения размеров и массы 8.11.1 Наружный диаметр, D

Для наружного диаметра трубы, D, устанавливаются следующие предельные отклонения:

–  –  –

Для насосно-компрессорных труб с высадкой с интегральным соединением применимы следующие предельные отклонения наружного диаметра тела трубы сразу же за участком высадки на расстоянии примерно 127 мм (5 дюймов) для труб размером 5-1/2 (ряд 1) и менее, и на расстоянии, примерно равном наружному диаметру для труб размером более 5-1/2 (ряд 1). Измерения должны проводиться механическим средством измерения или калибром-скобой .

–  –  –

Для насосно-компрессорных труб с наружной высадкой размером 2-3/8 (ряд 1) и более на наружный диаметр на расстоянии La от конца трубы (см. рис. D.5) распространяются следующие предельные отклонения .

Изменения диаметра между La и Lb должны быть плавными и постепенными. Отклонения наружного диаметра тела трубы не распространяются на участок, находящийся на расстояние Lb от конца трубы .

<

–  –  –

8.11.3 Масса Ниже установлены требования к стандартным отклонениям массы. Когда заданная минимальная толщина стенки равна или превышает 90% заданной толщины стенки, плюсовое отклонение массы для отдельной трубы следует увеличить до +10% .

–  –  –

8.11.4 Внутренний диаметр, d Отклонение внутреннего диаметра, d, определяется отклонениями наружного диаметра и массы .

8.11.5 Размеры высадки Отклонения для размеров высадки приведены в таблицах С.25 и С.26 и С.28 или в таблицах Е.25 и Е.26 .

8.11.6 Высадка увеличенной длины По согласованию между покупателем и изготовителем насосно-компрессорные трубы с наружной высадкой могут быть заказаны с высадкой увеличенной длины (Lel). Не менее 95 процентов количества труб (с обоих концов) должно соответствовать длине Lel, а остальные высадки должны соответствовать длине Leu, если между покупателем и изготовителем не согласовано иное .

8.12 Концы труб 8.12.1 Трубы без резьбы Трубы без резьбы являются трубами, поставляемыми без резьбы, с высадкой или без высадки, но в соответствии со всеми требованиями данного стандарта к конкретной группе прочности. Они маркируются, как указано в 11.5.2 .

8.12.2 Изделия с резьбой API Изделия должны поставляться с одним из видов отделки концов, указанных в табл. С.1 и С.2 или табл. Е.1 и Е.2, как это указано в договоре на поставку .

Дополнительно могут быть заказаны уплотнительные кольца в соответствии с А.8 SR13 .

Некоторые обсадные трубы групп прочности H40, J55, К55 или М65 выпускаются с короткой или с удлиненной резьбой (см. табл. С.1 или Е.1). Если требуется удлиненная резьба, то покупатель должен указать это в договоре на поставку. В противном случае поставляются трубы с короткой резьбой в соответствии с табл. С.23 или Е.23 .

8.12.3 Скругленные торцы

Вместо обычного притупления острых кромок на резьбовых концах насосно-компрессорных труб с наружной высадкой, изготовитель по своему выбору или по требованию покупателя может поставлять трубы со скругленными или «пулевидными» торцами. Видоизмененные торцы скругляются для обеспечения нанесения покрытия, радиусы перехода должны быть плавными, на поверхностях фасок внутреннего и наружного диаметра не должно быть острых кромок, заусенцев, или расслоений. Вид и размеры приведены на рисунке D.6. Эти размеры только рекомендуются, их необязательно измерять для приемки или отбраковки изделий .

8.12.4 Нарезание резьбы

–  –  –

Резьба изделий, методы измерения и контроля резьбы должны соответствовать требованиям API Spec 5В. Чтобы обеспечить соответствие требованиям к нарезанию резьбы, концы изделий не должны скругляться ударным воздействием, а должны подвергаться мягкой формовке. В случае с изделиями групп прочности С90 и выше такая формовка должна выполняться только при условии согласования с покупателем .

8.12.5 Качество отделки концов

С внутренней и наружной поверхности концов всех изделий должны быть удалены заусенцы. Резьба изделий из мартенситных хромистых сталей склонна к адгезионному износу или образованию задиров во время свинчивания и развинчивания. Их стойкость к образованию задиров может быть повышена за счет специальной подготовки поверхности, которая выходит за рамки данного стандарта .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

Для группы прочности С110 резьба ниппельного и муфтового концов должна подвергаться пескоструйной обработке, если только они не подвергаются обработке каким-либо иным подходящим способом, включая процесс нарезания резьбы, который по согласованию между покупателем и изготовителем является достаточным для того, чтобы исключить наличие материала, склонного к отслоению или вызывающего образование задиров во время свинчивания .

8.12.6 Специальная отделка концов труб

Если это указано в договоре на поставку, то могут поставляться трубы с отделкой концов, не указанной в данном стандарте. Тело трубы должно быть изготовлено в соответствии с требованиями данного стандарта. В случае, если нарезание резьбы производится трубным заводом или обработчиком, труба маркируется в соответствии с 11.5.2 .

Если это указано в договоре на поставку, то могут поставляться готовые муфты и фитинги с отделкой концов, не указанной в данном стандарте. Эти изделия должны быть изготовлены в соответствии с требованиями данного стандарта, кроме отделки концов и размеров, и замаркированы в соответствии с 11.5.2 .

–  –  –

8.13 Дефекты 8.13.1 Трубы и фитинги, изготавливаемые из труб

Трубы и фитинги, изготавливаемые из труб, не должны иметь следующие дефекты:

a) закалочные трещины;

b) прожоги электродом;

c) несовершенства поверхности, способные уменьшить суммарную эффективную толщину стенки до уровня менее 87,5% от заданного значения толщины стенки;

d) если данным стандартом предусмотрен NDE (кроме визуального), (см. 10.15, А.2 SR1 и A.3 SR2), или же он указан в договоре на поставку, то не нарушающие сплошность поверхности несовершенства, которые, будучи спроецированными на наружную поверхность, занимали бы площадь более 260 мм (0,40 кв. дюйма);

e) не нарушающие сплошности поверхности несовершенства сварного шва в пределах 1,6 мм (1/16 дюйма) по обе стороны от линии шва, способные уменьшить эффективную толщину стенки до уровня менее 87,5% от заданной толщины стенки;

f) линейные несовершенства на наружной или внутренней поверхности, любой ориентации, с глубиной, превышающей указанную в табл. С.30 или Е.30;

g) нарушающее сплошность поверхности несовершенство высадки конца трубы, любой ориентации, с глубиной, более указанной в таблице С.31 или Е.31;

h) на всех изделиях с внутренней высадкой – острый угол или резкое изменение сечения, которые могут вызвать зависание инструмента с крюком под 90 (см. рис. D.25);

i) нелинейное несовершенство, нарушающее сплошность внутренней поверхности, находящееся на участке наружной резьбы тела трубы и имеющее глубину более 10% заданной толщины стенки .

8.13.2 Заготовки для фитингов, изготавливаемые не из труб, трубные заготовки для муфт и заготовки для муфт Заготовки для фитингов, изготавливаемые не из труб, трубные заготовки для муфт и заготовки для муфт не должны иметь закалочных трещин или прожогов электродом .

Трубные заготовки муфт и заготовки для муфт не должны иметь нарушающих сплошность поверхности несовершенств (или они должны быть четко обозначены), которые имеют глубину величиной более 5% заданной толщины стенки, или которые, как это доказано, уменьшают наружный диаметр либо толщину стенки ниже установленных отклонений. Кроме того, на эти заготовки распространяется требование, указанное в 8.13.1 с) .

8.13.3 План контроля процесса Изготовитель, опираясь на знание производственного процесса и требования Раздела 10, должен внедрить план контроля процесса, обеспечивающий соблюдение указанных выше требований .

8.14 Свинчивание с муфтами и защита резьбы 8.14.1 Классы 1, 2 и 3 Муфты обсадных труб и обычные муфты насосно-компрессорных труб должны быть свинчены с трубами механически, кроме тех случаев, когда должны быть свинчены вручную (см. Примечание 1 ниже) или должны поставляться отдельно, если это указано в договоре на поставку. Специальные муфты для насосно-компрессорных труб должны свинчиваться с трубами вручную, если только в договоре на поставку нет требования об отдельной поставке муфт .

Смазка для резьбы должна быть нанесена перед свинчиванием так, чтобы покрыть всю поверхность сопрягаемой резьбы муфты или трубы. По согласованию между изготовителем и покупателем смазка может быть нанесена как на трубу, так и на муфту. Если в договоре на поставку нет иных требований, то смазка должна соответствовать требованиям ISO 13678 или API RP 5A3. Если трубы поставляются с нарезанной резьбой и муфтами, то на свободные концы трубы и муфты должны быть установлены предохранители резьбы. Если трубы поставляются с резьбовыми концами, но без муфт, то на оба конца трубы должны быть установлены предохранители резьбы. Предохранители резьбы должны API Spec 5CT соответствовать требованиям 12.2. Все открытые резьбы должны быть покрыты смазкой. На открытых участках резьбы резьбовая смазка может быть заменена консервационной смазкой иного цвета .

Смазки должны наноситься на чистую поверхность, на которой не должно быть влаги или остатков смазочно-охлаждающей жидкости .

ПРИМЕЧАНИЕ 1 Цель ручного свинчивания муфт – облегчить снятие муфт для очистки и контроля резьбы и нанесения свежей смазки перед эксплуатацией. Эта процедура обеспечивает меньшую вероятность утечки, поскольку соединения с механическим свинчиванием, хотя и не имеют утечек в момент свинчивания, могут потерять герметичность после транспортировки, погрузки-разгрузки и при использовании .

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Мартенситные хромистые стали склонны к задирам. Могут потребоваться особые меры предосторожности при обработке поверхности резьбы и/или ее смазке, чтобы уменьшить задиры во время гидростатического испытания (установка и снятие заглушек) .

8.14.2 Класс 4 Для класса 4 все требования аналогичны перечисленным в 8.14.1, кроме того, что муфты с резьбой API должны поставляться отдельно, если только в договоре на поставку особо не указано то, что следует использовать механическое свинчивание .

–  –  –

9.1 Общие требования Муфты для труб должны быть бесшовными, той же группы прочности и типа, что и трубы, должны соответствовать тому же уровню требований PSL или выше и должны быть подвергнуты такой же термообработке, что и трубы, с учетом исключений, перечисленных в 9.2 .

Муфты должны вытачиваться из муфтовых заготовок, изготавливаемых из трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт или горячекованых поковок, кроме муфт групп прочности С110 и Q125, которые не должны изготавливаться из горячекованых поковок .

Для муфтовых заготовок группы прочности С110, подвергаемых индивидуальной термообработке, необходимо использовать только метод, описываемый в 10.2.3 Дополнительные требования к муфтовым заготовкам групп прочности С110 и Q125 см. в A.4 SR9 .

При использовании гальванического покрытия муфт процесс нанесения гальванического покрытия должен контролироваться таким образом, чтобы свести к минимуму абсорбцию водорода .

9.2 Альтернативные группы прочности или режимы термообработки 9.2.1 Если в договоре на поставку не указан вид термообработки, то трубы группы прочности Н40 могут поставляться с муфтами Н40, J55 или К55 в состоянии после прокатки, нормализации, нормализации и отпуска или закалки и отпуска .

9.2.2 Если в договоре на поставку не указан вид термообработки, то трубы группы прочности J55 могут поставляться с муфтами групп прочности J55 или К55 в состоянии после прокатки, нормализации, нормализации и отпуска или закалки и отпуска .

9.2.3 Если в договоре на поставку не указан вид термообработки, то трубы группы прочности К55 могут поставляться с муфтами группы прочности К55 в состоянии после прокатки, нормализации, нормализации и отпуска или закалки и отпуска .

9.2.4 Если это указано в договоре на поставку, то насосно-компрессорные трубы J55 EU должны поставляться со специальными муфтами класса прочности L80 тип 1 .

9.2.5 Если это указано в договоре на поставку, то обсадные трубы групп прочности J55 и К55 с упорной резьбой поставляются с муфтами класса прочности L80 тип 1 .

9.2.6 Изделия группы прочности М65 должны поставляться с муфтами группы прочности L80 тип 1 .

–  –  –

9.2.7 Нормализованные трубы группы прочности N80 тип 1, должны поставляться с муфтами группы прочности N80 тип 1, или с муфтами группы прочности N80 тип Q .

9.2.8 Нормализованные и отпущенные трубы группы прочности N80 тип 1, должны поставляться либо с нормализованными и отпущенными муфтами группы прочности N80 тип 1, либо с муфтами группы прочности N80 тип Q .

9.2.9 Если это указано в договоре на поставку, то насосно-компрессорные трубы групп прочности N80 тип 1, и N80 тип Q EUE поставляются со специальными муфтами группы прочности Р110 .

9.2.10 Если это указано в договоре на поставку, то обсадные трубы групп прочности N80 тип 1 и N80 тип Q с упорной резьбой поставляются с муфтами Р110 .

9.2.11 Если это указано в договоре на поставку, то обсадные трубы группы прочности Р110 с упорной резьбой должны поставляться с муфтами группы прочности Q125 .

9.3 Механические свойства Механические свойства муфт должны соответствовать требованиям разделов 7 и 10, включая периодичность проведения испытаний, условия проведения повторных испытаний и т.д. Протоколы таких испытаний должны предоставляться покупателю по его требованию .

9.4 Размеры и предельные отклонения 9.4.1 Классы 1, 2 и 3 Размеры муфт и допустимые отклонения размеров должны соответствовать требованиям таблиц С.32 – С.35 или Е.32 – Е.35. Если нет иных указаний в договоре на поставку, обсадные и насоснокомпрессорные трубы с резьбой и муфтами должны поставляться с обычными муфтами .

9.4.2 Класс 4 Кроме внутренней поверхности у муфт может быть механически обработана полностью вся наружная поверхность. Размеры должны быть такими, как указано в договоре на поставку, если только не заказаны муфты со стандартной резьбой API, в этом случае размеры должны соответствовать тем, что указаны в таблицах С.32 и С.33 или Е.32 и Е.33 .

9.5 Обычные муфты

Наружные диаметры обычных муфт (W) указаны в таблицах С.32 – С.35 или Е.32 – Е.35. Внутренняя и наружная кромки торцовой поверхности должны быть скруглены или притуплены, но при этом не должна уменьшаться ширина торцевой поверхности (размер b), чтобы осталась достаточная толщина для безопасного удержания массы трубы на элеваторе. Торцы муфт должны быть расположены точно под прямым углом к оси .

9.6 Специальные муфты– Классы 1, 2 и 3

Если это указано в договоре на поставку, то должны поставляться специальные муфты (с уменьшенным наружным диаметром Wc) для обсадных труб с упорной резьбой и насосно-компрессорных труб с наружной высадкой. Если не указано иное, специальные муфты для насосно-компрессорных труб должны иметь специальную фаску на обоих концах, как указано в 9.10 и указано на рис. D.5 .

Если это указано в договоре на поставку, то специальные муфты для обсадных труб с упорной резьбой должны иметь специальную фаску на обоих концах, как указано на рис. D.3. Внутренняя и наружная кромки торцовой поверхности должны быть скруглены или притуплены, как указано на рис. D.3 и D.5 .

Торцы (или поверхность притупления при выполнении фаску) муфт должны быть расположены точно под прямыми углами к оси. Размеры и допустимые отклонения размеров для специальных муфт (кроме размера b) должны соответствовать табл. С.33 и С.35 или табл. Е.33 и Е.35 и указаны на рис .

D.3 и D.5 .

API Spec 5CT Требования к маркировке и цветовой идентификации см. в разделе 11 .

–  –  –

9.7 Комбинированные муфты Если такое требование есть в договоре на поставку, то могут поставляться комбинированные муфты с разными типами резьбы с одним и тем же заданным размером. Минимальная длина и минимальный наружный диаметр комбинированных муфт должны быть достаточными для заданного размера и типа резьбового соединения .

9.8 Переходные муфты – Классы 1, 2 и 3

Переходные муфты используются для соединения двух труб разного наружного диаметра с одинаковым или разным типом резьбы на двух концах. Они поставляются, если такое требование есть в договоре на поставку. Минимальная длина и минимальный наружный диаметр переходных муфт должны быть достаточными для заданного размера и типа резьбового соединения .

9.9 Муфты с уплотнительными кольцами Если это указано в договоре на поставку, то поставляются муфты с уплотнительными кольцами, соответствующие требованиям А.8 (SR13) .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

9.10 Обычные муфты со специальной фаской для насосно-компрессорных труб – Классы 1, 2и3 Если такое требование есть в договоре на поставку, то для насосно-компрессорных труб без высадки и с наружной высадкой поставляются обычные муфты со специальной фаской в соответствии с требованиями таблиц С.34 и С.35 или Е.34 и Е.35. Если нет иных указаний, то фаска таких обычных муфт должна быть такой, как указано на рис. D.4 и D.5. Внутренняя и наружная кромки упорной поверхности должны быть скруглены или притуплены, как указано на рис. D.4 и D.5. Поверхности притупления муфт должны быть расположены точно под прямыми углами к оси .

9.11 Нарезание резьбы 9.11.1 Общие требования Резьба муфт, методы измерения и контроль резьбы должны соответствовать требованиям API Spec 5В. Не допускается подвергать муфты раздаче для обеспечения требуемой конусности резьбы для муфт с резьбой API .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

ПРИМЕЧАНИЕ Муфты с резьбой API могут иметь сопротивление давлению не такое высокое, как внутреннее сопротивление давлению тела трубы, вследствие недостаточного плотного сопряжения между муфтой и ниппельным концом трубы .

–  –  –

9.11.2 Муфты Муфты для обсадных труб должны поставляться с одним из приведенных в Таблицах С.1 и С.2 или Таблицах Е.1 и Е.2 видов отделки концов в соответствии с требованиями договора на поставку .

Муфты для насосно-компрессорных труб должны поставляться с одним из приведенных в Таблиц С.2 или Таблице Е.2 видов отделки концов в соответствии с требованиями договора на поставку .

9.12 Контроль поверхности 9.12.1 Муфты не должны иметь несовершенств, нарушающих сплошность резьбы .

9.12.2 Наружная и внутренняя поверхность муфт после окончательной механической обработки и до нанесения гальванического или иного покрытия на наружную или внутреннюю поверхности подвергается влажному флуоресцентному магнитопорошковому контролю в соответствии с ISO 13665 или ASTM Е 709 в тангенциально ориентированном магнитном поле для выявления продольных поверхностных несовершенств или иному методу NDE равной чувствительности, продемонстрированной покупателю. Записи должны сохраняться в соответствии с 10.15.4 .

9.12.3 По согласованию между изготовителем и покупателем NDE муфт групп прочности Н40, J55 и K55 может не проводиться. Однако в этом случае муфты должны быть подвергнуты визуальному контролю внутренней и наружной поверхностей после окончательной механический обработки и до нанесения покрытия, причем видимые плены, трещины и пористость не допускаются. Требования к маркировке см. в таблице С.48 или Е.48 .

ПРИМЕЧАНИЕ Видимыми трещинами или пленами считаются те, которые видны без магнитопорошкового контроля, капиллярного контроля или других методов NDE .

9.12.4 Резьбовые поверхности муфт должны быть подвергнуты визуальному контролю после нанесения гальванического или иного покрытия с целью обеспечения качества .

9.12.5 Несовершенства любой глубины, обнаруженные во время контроля изготовителем, кроме несовершенств, допускаемых в соответствии с таблице С.36 или Е.36, должны быть устранены .

9.12.6 Кроме изложенного в 9.14.7, готовые муфты, прошедшие повторный контроль за пределами предприятия изготовителя в соответствии с 9.12.2 или 9.12.3, не должны иметь несовершенств, кроме наружных несовершенств, которые указаны в табл. С.36 или Е.36 .

9.12.7 Муфты групп прочности J55 и K55, подвергаемые испытанию на удар при температуре 0°С (32°F), имеющие площадь излома более 80 процентов и превышающие требование к минимальной поглощенной энергии, и муфты групп прочности N80 тип 1, N80 тип Q и классов 2, 3 и 4 не должны браковаться из-за несовершенств глубиной менее 5% от критической толщины стенки, обнаруженных при последующем контроле вне предприятия изготовителя .

Определение критической толщины стенки см. в 7.3.2 .

9.12.8 Муфты не должны иметь прожогов электродом .

9.13 Измерение несовершенств Глубина несовершенства должна измеряться относительно основной поверхности или контура муфты, которые находятся вблизи несовершенства. Наружный диаметр готовой муфты должен измеряться по готовой поверхности или контуру муфты (то есть, по исходной поверхности или контуру зачистки, полученному после удаления несовершенства или дефекта). Наружный диаметр не должен измеряться от основания допустимой раковины .

9.14 Ремонт и удаление несовершенств и дефектов Ремонт сваркой не допускается .

Шлифование или механическая обработка закалочных трещин и прожогов от электродов не допускаются .

<

–  –  –

Допустимые несовершенства (см. табл. С.39 или Е.39) могут быть удалены или уменьшены до допустимых пределов путем механической обработки или шлифования наружной поверхности .

Участки после механической обработки или шлифования должны по возможности сглаживаться с плавным переходом к наружному контуру муфты. Наружный диаметр готовой муфты должен находиться в пределах допустимых отклонений .

После удаления дефекта зона зачистки подвергается повторному контролю тем же методом и при той же чувствительности, что и при первоначальном контроле, или иным методом равной или большей чувствительности .

9.15 Обработка резьбовых поверхностей – Группа прочности Q125 Обработка резьбовых поверхностей должна соответствовать требованиям договора на поставку .

9.16 Защита муфт и муфтовых заготовок – Группы прочности С90, Т95, С110 и Q125 Все муфты с люфтом, не навинченные на трубы, и все муфтовые заготовки, которые были подвергнуты механической обработке для получения окончательного наружного диаметра, должны быть уложены в ящики, чтобы предотвратить их контакт друг с другом во время транспортировки. Все другие муфтовые заготовки должны быть уложены в ящики, чтобы предотвратить появление вмятин и задиров, которые не могут быть удалены путем последующей механической обработки. Ящики должны изготавливаться из подходящего материала, исключающего повреждение поверхностей изделий при транспортировке. Они должны быть спроектированы так, чтобы их легко можно было кантовать автопогрузчиком .

10 Контроль и испытания

10.1 Оборудование для испытаний Изготовитель должен установить и задокументировать требуемую периодичность проведения проверок и калибровок с тем, чтобы быть уверенным в том, что все изделия соответствуют требованиям данного стандарта .

Если испытательное или измерительное оборудование, которое должно быть подвергнуто калибровке или проверке в соответствии с требованиями данного стандарта, используется в необычных или неблагоприятных условиях, которые могут поставить под вопрос его точность, то перед дальнейшим использованием оборудования следует провести повторную его калибровку или проверку .

10.2 Определение размера партии для механических испытаний 10.2.1 Классы 1, 2 (только группы прочности М65, L80 тип 1, С95) и 3 – Трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт, трубы (кроме укороченных труб, подвергшихся термообработке после порезки на муфтовые заготовки или на отдельные длины) Под партией понимается совокупность изделий одного заданного размера и одной группы прочности в состоянии после прокатки или после термообработки как части непрерывного процесса (или в отдельной садке), при изготовлении из одной плавки стали или из разных плавок, сгруппированных в соответствии с документированной процедуре, которая обеспечивает соблюдение соответствующих требований данного стандарта .

10.2.2 Группы прочности L80 тип 9Cr, L80 тип 13Cr, C90, T95, С110 и Q125 – Трубные заготовки муфт, заготовки для муфт и трубы (кроме укороченных труб, термообработанных после порезки на заготовки или на отдельные длины) Под партией понимается совокупность изделий одного заданного размера и одной группы прочности в состоянии после термообработки, как части непрерывного процесса (или в отдельной садке), изготовленных из одной плавки стали .

–  –  –

10.2.3 Муфтовые заготовки, укороченные трубы и заготовки для фитингов, подвергаемые термообработке после порезки на заготовки или на отдельные длины Под партией понимается совокупность изделий одного заданного размера и одной группы прочности, изготовленных из одной плавки стали, которая:

a) подвергалась периодической термообработке одновременно в одной печи или на одной линии термообработки, или

b) подвергалась непрерывной термообработке в последовательных садках при одинаковых параметров процесса на одной линии термообработки или в одной печи, оборудованной регистрирующим самописцем, обеспечивающим документирование результатов контроля термообработки всей партии, или

c) подвергалась термообработке в виде отдельных изделий при одинаковых параметрах непрерывного процесса в течение не более 8 часов непрерывной работы на одной линии термообработки или одной печи, оборудованной регистрирующим самописцем, обеспечивающим документирование результатов контроля за термообработкой всей партии в течение всего процесса .

Кроме того, для групп прочности С90, Т95, С110 и Q125 партия не должна превышать 30 муфтовых заготовок, укороченных труб или заготовок фитингов для обсадных труб размером 9-5/8 (ряд 1) и более, или 50 муфтовых заготовок, укороченных труб или заготовок для фитингов меньшего размера .

10.3 Контроль химического состава 10.3.1 Анализ плавок Для классов 1, 2 (кроме группы прочности С110) и 3 по требованию покупателя изготовитель должен представить протокол анализа плавки для каждой плавки стали, использованной для изготовления изделий, указанных в договоре на поставку. Кроме того, по требованию покупателя ему предоставляются результаты количественного анализа по другим элементам, используемые изготовителем для контроля механических свойств .

Для групп прочности С110 и Q125 изготовитель должен представить протокол анализа плавки по каждой плавке стали, использованной для изготовления изделий, указанных в договоре на поставку .

Протокол должен включать результаты количественного анализа по другим элементам, используемые изготовителем для контроля механических свойств .

10.3.2 Анализ изделия

Анализ изделия проводится для двух трубных изделий из каждой плавки. Анализ изделия должен выполняться изготовителем на готовых изделиях до и после термообработки. В случае с электросварными изделиями химическому анализу можно подвергать образцы рулонного проката .

Анализ изделия должен включать результаты количественного определения содержания всех элементов, перечисленных в таблице С.4 или таблице Е.4, плюс содержания других элементов, используемых изготовителем для контроля механических свойств .

Для классов 1, 2 (кроме группы прочности С110) и 3 результаты анализа изделия должны предоставляться покупателю по его запросу .

Для изделий групп прочности С110 и Q125 анализ изделия должен предоставляться покупателю в обязательном порядке .

ПРИМЕЧАНИЕ Для муфт, укороченных труб и заготовок для фитингов запрашиваемые результаты анализа могут предоставляться изготовителем стали или обработчиком и могут выполняться для исходных трубных заготовок или проката .

10.3.3 Методы анализа Химический анализ может выполняться любым методом, обычно используемым для определения химического состава, таким как эмиссионная спектроскопия, рентгеновская спектроскопия, атомноабсорбционный метод, метод сжигания или влажные аналитические методы. Используемые способы API Spec 5CT калибровки должны прослеживаться до утвержденных эталонов. В спорных случаях химический анализ проводится в соответствии с требованиями ISO/TR 9769 или ASTM A751 .

10.3.4 Повторный анализ изделия – Все классы Если анализ изделия, выполненный на обоих трубных изделиях, представляющих плавку, не соответствует установленным требованиям, то изготовитель может по своему усмотрению либо забраковать всю партию, либо провести индивидуальный анализ всех остальных изделий из этой плавки на соответствие установленным требованиям. Если анализ только одного из образцов показал неудовлетворительный результат, то изготовитель может по своему усмотрению либо забраковать всю плавку, либо провести дополнительный анализ двух дополнительных изделий из той же плавки. Если результаты обоих дополнительных анализов соответствуют установленным требованиям, то плавка принимается, кроме изделия, давшего первоначально неудовлетворительный результат. Если один или оба дополнительных анализа дали неудовлетворительный результат, то изготовитель может по своему усмотрению либо забраковать всю партию, либо провести индивидуальный анализ всех остальных изделий плавки. При индивидуальном анализе остальных изделий плавки требуется определение только тех элементов, по которым получен неудовлетворительный результат. Образцы для повторного анализа изделия должны отбираться точно так же, как это установлено для образцов для первичного анализа изделия. Если это указано в договоре на поставку, то результаты всех повторного анализа изделия должны быть предоставлены покупателю .

10.4 Механические испытания на растяжение 10.4.1 Температура отпуска для снятия напряжений – Все группы прочности кроме С110 При определении периодичности проведения механических испытаний на растяжение отпуск для снятия напряжений не считается термической обработкой при условии, что температура снятия напряжений, по крайней мере, на 56°С (100°F) ниже температуры окончательного отпуска .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

10.4.2 Механические испытания на растяжение для контроля плавки – Классы 1, 2 и 3 Для каждой плавки стали, используемой изготовителем для производства изделий по данному стандарту, должно проводиться одно испытание на растяжение. Испытание электросварных изделий на растяжение может проводиться по выбору изготовителя либо на рулонном прокате, либо на готовом изделии .

Испытание для контроля плавки, проведенное на изделии, может рассматриваться как испытание для контроля партии .

10.4.3 Периодичность испытания и участок отбора проб – обсадные и насосно-компрессорные трубы Периодичность проведения испытаний обсадных и насосно-компрессорных труб всех классов установлена в табл. С.37 или Е.37 .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

Трубы отбираются для испытания случайным образом, и, если требуется более одного испытания, то процедура отбора должна обеспечивать отбор образцов, представляющих начало и конец цикла термообработки (и разные концы труб. Если требуется более одного испытания, образцы отбирают из разных труб, кроме труб с высадкой, где образцы могут отбираться из обоих концов одной трубы .

10.4.4 Периодичность испытаний и участок отбора образцов – Трубные заготовки муфт, заготовки для муфт, муфтовые заготовки, укороченные трубы и заготовки для фитингов API Spec 5CT Периодичность испытания трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и муфтовых заготовок установлена в табл. С.38 или Е.38, а периодичность испытания укороченных труб и заготовок для фитингов – в табл. С.39 или Е.39. Если требуется более одного испытания, то образцы отбирают из разных изделий .

Для классов 1, 2 (кроме групп прочности С90, Т95 и С110) и класса 3, в случае с заготовками для фитингов, цилиндрические образцы для испытаний отбираются от того участка, который соответствует середине стенки готового фитинга .

В случае с группами прочности С90, Т95, С110 и Q125 образцы для испытания на растяжение для трубных заготовок муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок, укороченных труб или заготовок для фитингов, подвергаемых термообработке по всей длине труб, должны отбираться от тех участков, которые указаны на рис. D.9 .

Если укороченные трубы или заготовки для фитингов, изготовленные из обсадных труб, насоснокомпрессорных труб, или трубные заготовки для муфт, муфтовые заготовки или заготовки для муфт, изготовленные из ранее испытанной исходной заготовки, показали соответствие предъявляемым требованиям и не подвергались последующей термообработке, то их испытание не требуется .

Испытание для контроля плавки также может рассматриваться как испытание изделия для контролируемой партии изделий .

10.4.5 Образцы для испытаний – Общие положения Образцы для испытания на растяжение тела трубы могут представлять собой по выбору изготовителя либо образцы полного сечения, либо образцы в виде полос, либо цилиндрические образцы, как это указано на рис. D.8. Образцы в виде полос от бесшовных изделий можно отбирать в любом месте по окружности изделия по выбору изготовителя. Цилиндрические образцы отбираются по середине толщины стенки. Цилиндрические образцы и образцы в виде полос от сварных труб отбираются из участков, расположенных примерно под углом 90 к сварному шву. По выбору изготовителя их можно отбирать также из рулонного проката параллельно направлению прокатки и примерно посередине между кромкой и серединой. Образцы для испытания на растяжение от подвергающихся термообработке изделий должны отбираться от таких изделий после окончательной термообработки на производственной линии .

Все образцы в виде полос должны иметь расчетную длину примерно 38 мм (1,5 дюйма), если используются соответствующие криволинейные захваты, или если концы образцов механически обрабатываются или подвергаются правке в холодном состоянии для уменьшения кривизны в зоне захвата. В противном случае, ширина образцов должна быть равна примерно 19 мм (0,75 дюйма) для изделий размером менее 4 (ряд 1), 25 мм (1,00 дюйм) для изделий размером от 4 (ряд 1) до 7- (ряд 1) включительно и около 38 мм (1,50 дюйма) для изделий размером более 7- (ряд 1) .

Все образцы для испытания тела трубы на растяжение должны представлять полную толщину стенки, из которой отобран образец (кроме цилиндрических образцов), и перед испытанием не должны подвергаться правке. Если применяются цилиндрические образцы, то их диаметр должен составлять 12,7 мм (0,5 дюйма), если это допускает толщина стенки, или 8,9 мм (0,350 дюйма) в остальных случаях. Если размер трубы не позволяет получить цилиндрический образец диаметром 8,9 мм (0,350 дюйма), то такие образцы не должны использоваться. Если регистрируется или фиксируется относительное удлинение, то в протоколе должны быть указаны номинальная ширина образца в виде полосы, диаметр и расчетная длина цилиндрического образца или же должно быть указано, что использовались образцы полного сечения .

В тех случаях, когда требуется испытание на растяжение высаженной части, покупатель и изготовитель должны согласовать вопрос о наиболее характерном типе и размере образцов для испытаний, которые следует использовать для проведения таких испытаний .

10.4.6 Образцы для испытаний – Дополнительные требования, касающиеся муфтовых заготовок, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, укороченных труб и заготовок для фитингов – Группы прочности С110 и Q125

–  –  –

В дополнение к требованиям 10.4.5 продольно ориентированные образцы для испытаний на растяжение должны отбираться от муфтовых заготовок, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, укороченных труб и заготовок для фитингов, а также от муфтовых заготовок, укороченных труб и заготовок для фитингов, подвергавшихся индивидуальной термообработке, после окончательной термообработки. Следует использовать образцы в виде полос, а если толщина стенки изделия составляет более 19,1 мм (0,750 дюйма), то могут использоваться цилиндрические образцы диаметром 12,7 мм (0,500 дюйма), как указано на рис. D.8 .

Образцы для испытания на растяжение из муфтовых заготовок, укороченных труб или заготовок для фитингов, подвергаемых термообработке в виде муфтовых заготовок или отдельных длин, должны отбираться так, как указано на рис. D.9. По согласованию между изготовителем и покупателем могут использоваться образцы в виде полос меньшего сечения .

10.4.7 Метод испытания

Механические свойства при растяжении определяют путем испытания продольных образцов, соответствующих требованиям 10.4.5, ISO 6892-1 или ASTM A370, а также 10.4.6 для изделий групп прочности С110 и Q125. Испытания образцов на растяжение проводятся при комнатной температуре .

Скорость деформации во время испытания должна быть в пределах, установленных требованиями ISO 6892-1 или ASTM A370 .

Испытательные машины должны быть поверены в соответствии с процедурами, описываемыми в ISO 7500-1 или ASTM E4, не ранее, чем за 15 месяцев до проведения испытания. Экстензометры должны быть поверены в соответствии с процедурами, описываемыми в ISO 9513 или ASTM E83, не ранее, чем за 15 месяцев до проведения испытания. Сохранение записей – в соответствии с 13.4 .

10.4.8 Признание результатов испытания недействительными

Если образец для испытания на растяжение окажется неправильно обработанным или имеющим дефекты, не соответствующие цели испытания, независимо от того, замечены они до или после испытания, то он может быть забракован и заменен другим образцом из того же изделия .

10.4.9 Повторные испытания – Все изделия, кроме трубных заготовок для муфт, муфтовых заготовок, заготовок для муфт, укороченных труб или заготовок для фитингов – Группы прочности С90, Т95, С110 и Q125 Если результат испытания на растяжение, представляющего какую-либо партию, не соответствует установленным требованиям, то изготовитель может принять решение провести повторные испытания трех дополнительных изделий из той же партии .

Если результаты всех повторных испытаний соответствуют установленным требованиям, то партия принимается, кроме изделия, давшего неудовлетворительный результат .

Если более одного из первоначальных образцов или хотя бы один из дополнительных образцов для повторных испытаний не соответствуют установленным требованиям, то изготовитель может принять решение подвергнуть испытаниям каждое из остальных изделий в этой партии. Образцы для повторных испытаний отбираются точно так же, как указано в 10.4.5 и 10.4.6. При испытании изделий групп прочности М65, L80 и R95 образцы для повторных испытаний на растяжение должны отбираться от того же конца изделия, что и первоначальный образец .

Забракованная партия может быть подвергнута повторной термообработке и испытаниям как новая партия .

10.4.10 Повторные испытания – Муфтовые заготовки, трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт, укороченные трубы или заготовки для фитингов – Группы прочности С90, Т95, С110 и Q125 Если изделия подвергаются термообработке в виде труб, а результат испытания какого-либо образца для испытаний на растяжение не соответствует установленным требованиям, то изготовитель должен либо подвергнуть испытаниям образцы из обоих концов сомнительной трубы, либо забраковать ее. Никакие иные дополнительные испытания трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, укороченных труб или заготовок для фитингов не допускаются. Оба результата испытания должны соотAPI Spec 5CT ветствовать установленным требованиям, в противном случае труба должна быть забракована. Забракованные трубы могут быть подвергнуты повторной термообработке и испытаны вновь как новая партия .

Если изделия подвергаются термообработке в виде муфтовых заготовок или отдельных изделий, а результат испытания какого-либо образца не соответствует установленным требованиям, то изготовитель должен либо забраковать эту партию, либо провести три дополнительных испытания образцов из этой же партии. Если результат хотя бы одного из них окажется неудовлетворительным, то партия должна быть забракована. Изготовитель может повторить термообработку забракованной партии и подвергнуть ее испытанию как новой партии .

10.5 Испытание на сплющивание 10.5.1 Общие требования к испытанию Испытанию на сплющивание подвергаются все сварные трубы с отношением D/t, указанным в табл .

С.22 или Е.22 .

В пунктах 10.5.2 – 10.5.7 под положением 0° понимается положение сварного шва, находящегося в контакте с параллельной сжимающей плитой (положение 6 или 12 часов). Положение под углом 90° понимается как положение 3 или 9 часов .

10.5.2 Периодичность испытаний Периодичность испытаний должна соответствовать табл. С.41 или Е.41 .

10.5.3 Образцы для испытаний Образцы для испытаний представляют собой кольца или отрезки концов труб длиной не менее 63,5 мм (2,5 дюйма) .

В случаях с трубами, отрезаемыми от кратной трубы или от бунта, испытание одного конца одного трубы засчитывается как испытание прилегающего конца следующей трубы. Если трубы подлежат высадке, образцы должны быть отобраны до высадки .

Образцы могут быть вырезаны до термообработки и подвергнуты такой же термообработке, как и представляемые ими трубы. Если испытание проводится для всей партии, необходимо принять меры, обеспечивающие идентификацию связи образцов с теми трубами, из которых они вырезаны. Испытанию на сплющивание должна быть подвергнуты изделия, представляющие каждую плавку в составе каждой партии .

Для электросварных труб, подвергаемых нормализации по всей длине и всему телу, включая трубы, прошедшие горячую деформацию в растяжном стане в соответствии с требованиями 6.2.1, образцы для испытания на сплющивание вырезают по выбору изготовителя либо до, либо после такой обработки .

10.5.4 Метод испытания для изделий Классов 1 и 2

Образцы для испытаний должны сплющиваться между параллельными плитами. Из каждой пары образцов для испытаний на сплющивание один должен сплющиваться со швом в положении 90°, а второй – со швом в положении 0°. Образцы сплющивают до соприкосновения противоположных стенки трубы. В течение всего процесса испытания не допускаются трещины и разрывы до тех пор, пока расстояние между плитами не станет менее указанного в табл. С.22 или Е.22. Не допускаются также признаки плохой структуры, неполного проплавления шва, расслоения, прожогов или выдавливания металла в течение всего процесса сплющивания .

–  –  –

10.5.5 Метод испытания для труб группы прочности Р110 и обсадных труб группы прочности Q125 В тех случаях, когда в договоре на поставку указаны требования для труб EW в соответствии с А.6 SR11, испытания должны проводиться в соответствии с А.6 SR11 (см. 6.1) .

10.5.6 Признание результатов испытания недействительными Образец для испытаний, который демонстрирует ненадлежащую подготовку или недостатки материала, не связанные с целью проведения данного испытания, независимо от того, отмечаются они до или после испытания, могут отбрасываться и заменяться другим образцом из того же изделия .

10.5.7 Повторные испытания

Если какой-либо из образцов, представляющих трубу, не соответствует установленным требованиям, изготовитель может проводить дополнительные испытания образцов, отрезанных от того же конца той же трубы до тех пор, пока установленные требования не будут выполнены, однако оставшаяся труба не должна быть короче 80% от первоначальной длины после отрезания первоначального образца. Если установленным требованиям не соответствует образец, представляющий партию, изготовитель может повторить испытание на образцах, отрезанных от двух дополнительных труб из той же партии. Если эти образцы соответствуют установленным требованиям, все трубы партии принимаются, кроме трубы, первоначально выбранной для испытания. Если при повторном испытании какой-либо из образцов не соответствует установленным требованиям, изготовитель может провести индивидуальные испытания каждой из оставшихся труб партии. Образцы для повторных испытаний отбираются таким же образом, как указано в 10.5.3. По выбору изготовителя партия труб может быть подвергнута повторной термообработке и испытана как новая партия .

10.6 Контроль твердости 10.6.1 Уровни требований к продукции (PSL) Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровень требований PSL-3, приведены в Приложении Н для групп прочности N80 тип Q, R95 и Р110 .

10.6.2 Периодичность контроля – Общие положения Периодичность контроля твердости для всех изделий установлена в табл. С.40 или Е.40. В тех случаях, когда требуется более одного испытания, образцы для испытаний должны отбираться из разных изделий .

Дополнительный контроль твердости по наружной поверхности и дополнительный контроль твердости по всей толщине стенки трубы и высаженных концов может проводиться по согласованию между покупателем и изготовителем. Процедуры дополнительного контроля подлежат согласованию между покупателем и изготовителем .

Для укороченных труб, муфтовых заготовок или заготовок для фитингов, изготовленных из ранее испытанных трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт или заготовок для фитингов групп прочности М65, L80, C90, T95, С110 или труб, трубных заготовок для муфт или заготовок для фитингов Q125, никакого контроля не требуется при условии, что не предусматривается последующая термообработка .

10.6.3 Периодичность контроля – Контроль плавки– Группы прочности М65 и L80 Образец для контроля твердости изделия, отбираемый от каждого образца для испытания на растяжение для контроля плавки, подвергается контролю твердости по всей толщине стенки для проверки соответствия требованиям по твердости .

Контроль твердости изделия, проводимый для плавки, может также рассматриваться как контроль изделия для всей испытуемой партии .

10.6.4 Периодичность контроля – Группы прочности М65 и L80

–  –  –

Для труб, трубных заготовок для муфт, муфтовых заготовок, заготовок для муфт и заготовок для фитингов контроль твердости проводится с той же периодичностью, что и испытания этих изделий на растяжение .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-3, приведены в Приложении Н .

10.6.5 Периодичность контроля и участки отбора образцов – Трубы без высадки – Группы прочности С90, Т95 и С110

a) В случаях с группами прочности С90 и Т95 для каждой трубы на кольце от одного из концов проводится одно испытание на твердость по всей толщине стенки в одном квадранте. Примерно 50% таких колец должны отрезаться от переднего конца трубы и примерно 50% – от заднего конца трубы .

b) В случае с группой прочности С110 для каждой трубы на кольце от одного из концов проводится одно испытание на твердость по всей толщине стенки в одном квадранте. Если изготовитель применяет план контроля производственного процесса, который был продемонстрирован покупателю к его удовлетворению как достаточный для того, чтобы гарантировать однородность свойств твердости трубы по всей ее длине, то периодичность проведения этих испытаний может быть уменьшена по сравнению с той периодичностью, которая применима к изделиям групп прочности С90 и Т95, описываемой в а) .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-3, приведены в Приложении Н .

10.6.6 Периодичность контроля и участки отбора образцов – Трубы с высадкой – Группы прочности С90 и Т95 Тело каждой трубы, подвергнутой испытанию на растяжение в соответствии с 10.4.3, подлежит также контролю твердости по толщине стенки во всех четырех квадрантах с целью проверки соответствия установленным требованиям. Периодичность контроля высаженных концов должна составлять одну трубу из каждых 20 труб в пределах каждой партии. Проводится одно испытание на твердость по толщине стенки в четырех квадрантах на одном высаженном конце данной трубы, в сечении, имеющем максимальную толщину стенки. От высаженного конца с наибольшей толщиной стенки отрезается одно кольцо .

В дополнение к контролю твердости по толщине стенки необходимо контролировать твердость по Бринеллю или по Роквеллу (шкала С) наружной поверхности тела трубы и высадки на каждой трубе .

10.6.7 Периодичность контроля и участки отбора образцов – Муфтовые заготовки, трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт, укороченные трубы и заготовки для фитингов – Группы прочности С90, Т95 и С110 Для контроля толстостенной трубы, используемой для изготовления более, чем одной муфтовой заготовки, укороченной трубы или фитинга, проводится испытание на твердость по толщине стенки на каждом из двух испытательных колец, отрезаемых от каждого конца трубы .

Для контроля твердости по толщине стенки муфтовых заготовок, укороченных труб и заготовок для фитингов, подвергаемых термообработке в отдельных изделиях, отбирают изделие с наибольшей поверхностной твердостью в партии .

При контроле муфтовых заготовок, подвергаемых индивидуальной термообработке, кольцо для испытания вырезается из изделия, как указано на рис. D.9. При контроле укороченных труб или заготовок для фитингов, подвергаемых индивидуальной термообработке, кольцо для испытания должно быть вырезано либо из середины длины, как указано на рис. D.9, либо из продолжения .

Контроль твердости по всей толщине стенки проводят в каждом из четырех квадрантов .

–  –  –

10.6.8 Периодичность контроля – Группа прочности Q125 Образцы для контроля твердости по всей толщине стенки для обсадных труб отбирают с периодичностью три трубы из партии. Трубы отбирают случайным образом при условии, что процедура отбора обеспечивает получение образцов от начала и конца цикла термообработки и от разных концов труб .

При контроле трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, укороченных труб или заготовок для фитингов, подвергаемых термообработке в виде труб, контролю по всей толщине стенки подвергают один конец каждой трубы (примерно по 50% каждого из концов) .

При контроле муфтовых заготовок, укороченных труб или заготовок для фитингов, подвергаемых термообработке в виде муфтовых заготовок или отдельных изделий, контролю твердости по всей толщине стенки подвергают одно изделие от каждой партии .

Контроль твердости по всей толщине стенки проводят в одном квадранте .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяется уровень требований PSL-3, приведены в Приложении Н .

10.6.9 Образцы для контроля твердости Образцы для контроля твердости отбирают на участках, которые указаны на рис. D.9, или отрезают от конца трубы или от продолжения, как указано в данном стандарте. Для всех групп прочности образцы для контроля твердости по толщине стенки должны иметь форму колец или контрольных сегментов .

Контроль твердости по всей толщине стенки для одного квадранта должен выполняться на контрольном сегменте или на кольце. Контроль твердости по всей толщине стенки для четырех квадрантов должен выполняться на кольце или контрольном сегменте, вырезанном из кольца. Контроль твердости по всей толщине стенки кольца должен проводиться так, как указано на Рисунке D.10 либо в одном, либо в четырех квадрантах .

Поверхности, на которых измеряют твердость, следует шлифовать параллельно; они должны быть гладкими. На этих поверхностях не должно быть окалины, посторонних веществ и смазочных материалов .

10.6.10 Метод измерения Контроль твердости проводят в соответствии с требованиями ISO 6506-1 или ASTM E10 (определение твердости по Бринеллю) и ISO 6508-1 или ASTM E18 (определение твердости по Роквеллу), по применимости .

В этих стандартах используется два вида контроля твердости:

a) контроль твердости по наружной поверхности при однократном воздействии индентора; и

b) контроль твердости по толщине стенки с многократными воздействиями индентора .

Контроль твердости по наружной поверхности можно проводить по методу Роквелла или по методу Бринелля; этот контроль может использоваться в целях приемки изделий и контроля производственных процессов в соответствии с данным стандартом .

Контроль по толщине стенки должен проводиться методом Роквелла и используется для приемки изделий по максимальной твердости и допустимому разбросу твердости и по прокаливаемости в состоянии после закалки. Контроль по всей толщине стенки проводится перпендикулярно оси изделия. Если кольцо отрезается от конца изделия, контроль твердости проводится на торце кольца, наиболее удаленном от конца изделия, то есть, удаленном от закаленной торцевой поверхности. Первый инденторный отпечаток на каждом контрольном сегменте или квадранте кольца должен выполняться посередине стенки и должен игнорироваться, чтобы уменьшить возможность возникновения ошибок .

Для изделий групп прочности М65, L80, C90, T95 и С110 испытание для контроля твердости по всей толщине стенки должно проводиться только с использованием твердомеров с цифровым считывающим устройством (с одним или несколькими десятичными знаками) .

API Spec 5CT Если заданная толщина стенки изделия составляет менее 7,62 мм (0,30 дюйма), то при контроле твердости по толщине стенки допускается получение трех отпечатков посредине толщины стенки в каждом квадранте. Для всех остальных изделий необходимо выполнить три отпечатка в каждом квадранте, в каждом из трех положений. Три числа твердости, полученные в каждом положении (по наружному диаметру, посредине и по внутреннему диаметру) усредняют с получением одного среднего значения твердости в каждом положении. Контроль твердости по толщине стенки включает определение средних значений твердости для каждого положения в квадранте либо в одном квадранте, либо в четырех квадрантах в соответствии с требованиями данного стандарта .

Отпечатки индентора по наружному и внутреннему диаметру следует получать на расстоянии от 2,54 мм (0,10 дюйма) до 3,81 мм (0,15 дюйма) от соответствующей наружной или внутренней поверхности, но не ближе, чем на расстоянии 2 диаметра отпечатков индентора от центра какого-либо отпечатка индентора до края поверхности. В случае с тонкостенными изделиями допускается альтернативное расположение рядов отпечатков индентора .

Поверхности контрольного сегмента или кольца, которые контактируют с наковальней и индентором, должны быть параллельными в пределах 0,5%. В случае подготовки контрольных сегментов или колец с использованием плоскошлифовальной машины с магнитной плитой или иных соответствующих процессов, которые гарантируют то, что это требование будет соблюдено, проверка параллельности не требуется. Когда же используются другие способы подготовки контрольных сегментов или колец, то проверку параллельности следует проводить для каждого контрольного сегмента или кольца .

Та поверхность контрольного сегмента или кольца, которая контактирует с наковальней, должна иметь чистоту обработки (шероховатость) не хуже той, что получается с помощью сухой шлифовки наждачной бумагой с зернистостью 240 (Р240) .

Поверхности контрольного сегмента или кольца, которые контактируют с наковальней, и элементы конструкции твердомера (к примеру, индентор, держатель индентора, наковальня и седло наковальни) должны подвергаться визуальному контролю и должны быть свободны от присутствия видимых невооруженным глазом посторонних веществ, смазки, ржавчины и заусенец .

Нависание контрольного сегмента или кольца за границами опоры наковальни по площади, меньшей или равной 40% площади поверхности контрольного сегмента или кольца, является допустимым .

Степень такого нависания может превышать 40% площади поверхности контрольного сегмента или кольца в тех случаях, когда испытательное оборудование рассчитано на это и проверено на предмет того, что оно дает стабильно точные результаты при таком его использовании. Использование внешних опор не допускается .

Наковальня и седло наковальни не должны иметь выступов или вмятин, которые могут негативно сказываться на результатах определения твердости .

В тех случаях, когда для проверки твердомера используются стандартизованные контрольные образцы, для такой проверки должна использоваться та же наковальня, которая будет использоваться для проведения приемочных испытаний после проверки .

Должны применяться только те инденторы, которые были подвергнуты калибровке (проверке) специально для работы с конкретным твердомером, который будет использоваться, к примеру, во время косвенной проверки. В тех случаях, когда используются другие инденторы, они должны подвергаться проверке с использованием некоего метода косвенной проверки относительно какого-нибудь более точного индентора (к примеру, контрольного индентора, имеющего меньшую погрешность). Полированная часть индентора для определения твердости по Роквеллу (HRC) должна периодически подвергаться визуальному осмотру на предмет возможных повреждений (к примеру, трещин, сколов, коррозионных язвин и т.д.) при адекватном увеличении (к примеру, 20Х или выше) .

Если два или более отпечатков индентора на каком-нибудь участке (на одной наружной поверхности стенки, в середине стенки или внутренней поверхности стенки в каком-либо квадранте) дают значения твердости превышающие 20 HRC и если разница между наибольшим значением твердости и наименьшим значением твердости на этом участке превышает 2,5 HRC, то тогда следует получить три дополнительных указания в том же месте. В протоколе испытания должно указано, что были сделаны дополнительные отпечатки индентора, и данные по первоначальным испытаниям должны предоставляться по первому требованию. Дополнительные отпечатки индентора не допускаются в API Spec 5CT том случае, если какое-либо значение твердости по Роквеллу превышает 27,0 HRC для группы прочности С90 или Т95 либо 32,0 HRC для группы прочности С110 .

Контроль твердости по толщине стенки обычно проводят с использованием шкалы С по Роквеллу .

Использование шкалы С по Роквеллу допускается для изделий с твердостью менее 20 HRC. При оценке значений числа твердости менее 20 HRC необходима осторожность, так как значения числа твердости менее 20 HRC не могут быть очень точными; тем не менее, они могут быть использованы для расчитания значений твердости. Использование шкалы В по Роквеллу для изделий с твердостью менее 20 HRC – по усмотрению изготовителя или в соответствии с договору на поставку. Значения и средние значения твердости по Роквеллу должны быть указаны в протоколе по шкале С на основе измеренных или переведенных значений с округлением до первого или второго десятичного знака .

Если в договоре на поставку указано условие А.9 SR15, то изготовитель должен предоставить эти данные покупателю .

Если в договоре на поставку не указано иное, то перевод значений твердости должен проводиться по соответствующей таблице перевода, выбираемой изготовителем .

Значения твердости по Бринеллю округляются до трех значимых разрядов. Если испытательные усилия отличаются от 29,42 кН (3000 кгс), диаметр шариков отличается от 10 мм, и время приложения испытательного усилия отличается от 10-15 с, то в отчете должны быть указаны также условия испытания .

В спорных случаях следует использовать лабораторный контроль твердости по шкале C Роквелла в качестве арбитражного метода .

10.6.11 Признание результатов контроля недействительными Если образец для контроля твердости окажется неправильно обработанным или имеющим дефекты материала, не связанные с целями проведения данных испытаний, то он может быть забракован и заменен другим образцом из того же изделия .

10.6.12 Периодическая проверка твердомеров Периодический контроль твердомеров Бринелля проводится с использованием процедур, приведенных в ISO 6506-1 или ASTM E10; контроль твердомеров Роквелла проводится с использованием процедур, приведенных в ISO 6508-1 или ASTM E18 .

ПРИМЕЧАНИЕ Тексты обоих соответствующих стандартов ISO озаглавлены как «Процедура периодических проверок твердомеров, проводимых пользователем», а обоих разделов стандарта ASTМ озаглавлены как «Ежедневная проверка» .

При определении твердости по толщине стенки для групп прочности М65, L80, С90, Т95 и С110 стандартизованный контрольный образец должен иметь максимальную разницу значений твердости порядка 0,4 HRC. В случаях со всеми другими группами прочности и испытаниями на прокаливаемость стандартизованный контрольный образец должен иметь максимальную разницу значений твердости порядка 1,0 HRC. Неоднородность твердости стандартизованного контрольного образца должна определяться по разнице между самым высоким и самым низким значениями числа твердости, указанными в сертификате стандартизованного контрольного образца .

Результаты, полученные, по меньшей мере, по двум отпечатках индентора, на каждом стандартизованном контрольном образце следует отбрасывать для того, чтобы уменьшить возможность ошибок .

После получения предварительных отпечатков индентора должны быть выполнены по меньшей мере три отпечатка индентора для определения твердости на стандартизованном контрольном образце .

При определении твердости по толщине стенки для групп прочности М65, L80, С90, Т95 и С110 погрешность не должна превышать ±0,5 HRC. Для всех других групп прочности и для испытаний на прокаливаемость погрешность не должна превышать ±1,0 HRC. Погрешность должна определяться по разности между сертифицированным средним числом твердости стандартизованного контрольного образца и средним числом твердости, определяемым во время проведения периодической проверки .

Проверка твердомера должна проводиться в начале и в конце непрерывной серии испытаний, а также с такой периодичностью, которая позволит персоналу и покупателю (или его представителю) быть уверенными в том, что твердомер функционирует правильно. В любом случае такие проверки следуAPI Spec 5CT ет проводить не реже, чем один раз за 8 часов непрерывной серии испытаний.

Проверки проводятся на стандартизованных контрольных образцах со следующими интервалами твердости:

–  –  –

Если результаты проверки твердомера неудовлетворительны, то необходимо провести проверку твердомера косвенным методом с использованием стандартизованных контрольных образцов в соответствии с процедурами, указанными в ISO 6506-2 или ASTM E10 (твердомеры Бринелля), либо в ISO 6508-2 или ASTM E18 (твердомеры Роквелла) .

В случаях разногласий по изделиям групп прочности С90, Т95 и С110 твердость одного стандартизованного контрольного образца должна быть в пределах 20 – 26 HRC, а другого стандартизованного контрольного образца должна быть в пределах 30 – 46 HRC для того, чтобы подтверждать точность и линейность характеристики твердомера при проверке с помощью двух образцов. Стандартизованные контрольные образцы должны иметь максимальную разницу показаний порядка 0,4 HRC (разность между самым высоким и самым низким значениями числа твердости, указанными в сертификате стандартизованного контрольного образца). Погрешность (определяемая по разности между сертифицированным средним числом твердости стандартизованного контрольного образца и средним числом твердости, определяемым во время проведения периодической проверки) не должна превышать ±0,5 HRC .

Результаты, получаемые при проведении периодических проверок, необходимо регистрировать или анализировать с использованием принятых методов статистического контроля процессов, таких как (но не ограничиваясь ими) гистограммы средних значений, R-диаграммы (диапазонов измерения) и обычные гистограммы .

10.6.13 Проверка твердомеров и инденторов

Косвенная проверка твердомеров должна выполняться по меньшей мере каждый год и после того, как выполняется прямая проверка, в соответствии с процедурами, указанными в ISO 6506-2 или ASTM E10 (твердомеры Бринелля), либо в ISO 6508-2 или ASTM E18 (твердомеры Роквелла) .

Стандартизованные контрольные образцы для определения твердости по Роквеллу должны иметь твердость в пределах диапазона от 20 до 55 HRC для того, чтобы подтверждать точность и линейность характеристики установки при проверке с помощью двух образцов. Используемые стандартизованные контрольные образцы должны охватывать весь диапазон твердости по Роквеллу (HRC) для проведения приемочных испытаний. Стандартизованные контрольные образцы должны иметь максимальную разницу показаний порядка 0,4 HRC (разность между самым высоким и самым низкими значениями числа твердости, указанными в сертификате стандартизованного контрольного образца) .

Погрешность (определяемая по разности между сертифицированным средним числом твердости стандартизованного контрольного образца и средним числом твердости, определяемым во время проведения косвенной проверки) не должна превышать ±0,5 HRC .

Индентор должен подвергаться прямой проверке как минимум раз в 2 года. Инденторы для определения твердости по Роквеллу (HRC) должны быть сертифицированы изготовителем на погрешность (отклонение) относительно какого-нибудь более точного индентора (к примеру, контрольного индентора с меньшей погрешностью) и стандартизованных контрольных образцов в рамках проверяемого диапазона значений твердости. Инденторы для определения твердости по Роквеллу (HRC) должны иметь максимальную погрешность в работе порядка ±0,4 HRC .

Сертификат калибровки (проверки) твердомера должен быть выдан независимым агентством по сертификации. Агентство по калибровке, которое используется для выполнения проверок твердомеров и иденторов для определения твердости по Роквеллу, должно быть аккредитовано в соответствии с требованиям ISO 17025 (или его эквивалента) общепризнанным аккредитационным органом, который работает в соответствии с требованиями ISO/IEC 17011.

В документе о калибровке, как минимум, должно указываться следующее:

a) стандарт, на который делается ссылка (ISO 6506-2 и/или ASTM E10; либо ISO 6508-2 и/или ASTM E18);

API Spec 5CT

b) метод проверки (прямой и/или косвенный);

c) средства проверки (стандартные образцы, упругие поверочные устройства и т.д.);

d) температура;

e) проверяемая шкала(-ы) твердости;

f) дата проверки;

g) стандартизованные контрольные образцы (среднее число твердости, шкала твердости, порядковый номер, изготовитель и степень неравномерности твердости);

h) полученные результаты;

i) идентификационные данные твердомера (изготовитель, номер модели и серийный номер);

j) серийный номер индентора;

k) сертификационное агентство; и

l) имя и фамилия их представителя, выполнявшего проверку .

10.6.14 Повторный контроль твердости – Группы прочности M65 и L80

Для изделий групп прочности М65 и L80, если образец для контроля твердости по толщине стенки, представляющий партию, показывает результаты, не соответствующие установленным требованиям, то изготовитель может принять решение о проведении повторного контроля на двух дополнительных изделий из той же партии с использованием образцов, взятых с того же конца, что и первоначальный образец. Если все результаты повторного контроля удовлетворяют установленным требованиям, то данная партия принимается кроме изделия, не прошедшего контроль. Если при повторном контроле один или несколько образцов не соответствуют установленным требованиям, изготовитель может принять решение о проведении контроля каждого из оставшихся в партии изделий или забраковать данную партию .

10.6.15 Повторный контроль твердости – Группы прочности С90, Т95 и С110, все изделия, кроме муфтовых заготовок, укороченных труб и заготовок для фитингов, подвергнутых термообработке после порезки на отдельные длины Если среднее значение твердости групп прочности С90 и Т95 находится в интервале 25,4 – 27,0 HRC включительно, необходимо получить новое среднее значение по трем дополнительным отпечаткам индентора в непосредственной близости от первоначальных. Если новое значение твердости не превышает 25,4 HRC, то изделие принимается. Если оно превышает 25,4 HRC, то изделие должно быть забраковано .

Если среднее значение твердости для группы прочности С110 находится в пределах между 30,0 HRC и 32,0 HRC включительно, необходимо определить новое среднее значение по трем дополнительным отпечаткам индентора в непосредственной близости от первоначальных. Если новое значение твердости не превышает 30,0 HRC, то данное изделие принимается. Если оно превышает 30,0 HRC, то это изделие должно быть забраковано .

10.6.16 Повторный контроль твердости – Группы прочности С90, Т95 и С110, муфтовые заготовки, укороченные трубы и заготовки для фитингов, подвергнутые термообработке после порезки на отдельные длины В случае с муфтовыми заготовками, укороченными трубами или заготовками для фитингов, подвергаемыми термообработке после порезки на заготовки или на отдельные длины, если образец для контроля твердости, представляющий партию, не соответствует установленным требованиям, то изделие или отрезок трубы должны быть забракованы. Изготовитель должен либо провести повторную термообработку данной партии, либо выполнить три дополнительных испытания на образцах, взятых из этой партии по тем же критериям отбора, которые применялись для изделий при первоначальном контроле. Если результат какого-либо из трех дополнительных испытаний является неудовлетворительным, то должна быть забракована вся подвергшаяся термической обработке партия .

10.6.17 Повторный контроль твердости – Группа прочности Q125 – Общие положения

Если превышен максимальный допустимый разброс твердости какого-либо образца в соответствии с табл. С.5 или Е.5, то поверхность в этом квадранте (по выбору изготовителя) может быть подвергнута повторной шлифовке, и испытание можно повторить. Для каждого образца допускается только одна повторная шлифовка и один повторный контроль. После повторного контроля изделие, которое не соответствует установленным требованиям, должно быть забраковано .

–  –  –

10.6.18 Повторный контроль твердости – Группа прочности Q125 – Обсадные трубы, трубные заготовки для муфт и заготовки для муфт Если забраковано более одного из трех изделий, первоначально отобранных для контроля партии, то изготовитель может принять решение о проверке каждого из остальных изделий партии. Повторный контроль этих изделий допускается только на условиях, указанных в 10.6.17 .

Если забраковано только одно из трех первоначальных изделий, то можно отобрать для контроля еще три изделия с целью попытки аттестации данной партии. Повторные испытания дополнительных изделий допускаются только на условиях, указанных в 10.6.17. Если будет забраковано хотя бы одно из дополнительных изделий, то изготовитель может проверить каждое из остальных изделий партии или повторить термообработку партии (то есть для того, чтобы принять изделие как партию, пять из шести испытанных изделий должны соответствовать требованиям 7.8 и табл. С.5 или Е.5) .

10.6.19 Повторный контроль твердости – Группа прочности Q125 – Муфтовые заготовки, укороченные трубы и заготовки для фитингов В том случае, когда муфтовые заготовки, укороченные трубы или заготовки для фитингов были подвергнуты термообработке в виде отдельных изделий, если был превышен максимальный допустимый разброс твердости в соответствии с 7.8 и табл. С.5 или Е.5, то изготовитель может отобрать для контроля твердости по всей толщине стенки еще три изделия из рассматриваемой партии. Если какой-либо образец от трех дополнительных изделий не будет соответствовать требованиям к допустимому разбросу твердости, то данная партия должна быть забракована .

10.6.20 Забракованные партии – Классы 2 и 4 Для всех видов изделий забракованные партии могут быть подвергнуты повторной термообработке и повторному контролю твердости как новые партии .

–  –  –

10.7.1 Отбор образцов – Группы прочности J55, K55 и N80 тип 1 При испытаниях заготовок для фитингов, если это требуется в соответствии с 7.6, а также при испытаниях трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и муфтовых заготовок от каждой партии должен отбираться один комплект образцов .

10.7.2 Отбор образцов – Группа прочности М65 От каждой партии отбирается один комплект образцов .

10.7.3 Отбор образцов – Группы прочности N80 тип Q, R95, L80, C90, С95, T95, С110 и P110 От каждой партии труб отбирается один комплект образцов, если при помощи документированной процедуры не установлено ее соответствие требованиям 7.5.6. Если в договоре на поставку указано требование А.10 SR16, то испытание является обязательным .

В случае с заготовками для фитингов, если это требуется в соответствии с 7.6, а также в случае с трубными заготовками для муфт, заготовками для муфт и муфтовыми заготовкам от каждой партии отбирается один комплект образцов .

10.7.4 Отбор и участки отбора образцов – Группа прочности Q125 В случае с обсадными трубами должны испытываться три трубы от партии. Отбор труб должен проводиться случайным образом при том условии, что процедура отбора должна обеспечить получение образцов, представляющих начало и конец цикла термообработки и оба конца обсадных труб после термообработки .

В случае трубными заготовками для муфт, заготовками для муфт, укороченными трубами и заготовками для фитингов, подвергаемым термообработке в виде труб, испытанию подвергают по одному образцу от одного конца каждой трубы. Испытаниям должны подвергаться образцы от обоих концов примерно по 50% от каждого .

API Spec 5CT В случае с муфтовыми заготовками, укороченными трубами и заготовками для фитингов, подвергаемыми термообработке в виде отдельных изделий, испытанию подвергают одно изделие от каждой партии .

10.7.5 Образцы для испытаний Относительно ориентации продольных и поперечных образцов см. рис. D.11 .

Образцы для испытания на удар не должны вытачиваться из спрямленных изделий .

При испытании электросварных труб на поперечно ориентированных образцах шов должен располагаться вдоль линии надреза в образце с V-образным надрезом для испытания по методу Шарпи .

Чистовая поверхность механически обработанных поперечно ориентированных образцов может включать участки с кривизной наружной поверхности исходного изделия при условии соблюдения требований по рис. D.12. Такие образцы допускаются, чтобы сделать возможным применение поперечно ориентированных образцов наибольшей возможной толщины в соответствии с табл. С.8 или Е.8 .

10.7.6 Практика испытания Испытание на удар по Шарпи образца с V-образным надрезом проводят в соответствии с требованиями ASTM A370 или ASTM E23 .

Должна измеряться площадь излома, а для изделий группы прочности С110 и уровней PSL-2 и PSL-3 она должна быть указана в сертификате испытаний (см. A.9 SR15) .

Для определения соответствия установленным требованиям полученный результат округляют до ближайшего целого числа. Значение энергии удара для комплекта образцов, то есть, среднее значение для трех испытаний, должно быть выражено целым числом, с его округлением при необходимости. Округление проводится в соответствии с ISO 80000-1 или ASTM E29 .

10.7.7 Признание результатов испытаний недействительными

Образец, который окажется неправильно подготовленным или содержащим несовершенства, не имеющие отношения к предмету испытания, может быть забракован и заменен другим образцом из той же трубы независимо от того, было это обнаружено до или после испытания. Образцы не должны признаваться дефектными лишь на том основании, что они не показывают требующуюся минимальную поглощенную энергию (см. 10.7.7 - 10.7.9) .

10.7.8 Повторные испытания изделий – Все классы

Если результаты испытания более чем одного образца менее заданного минимального значения поглощенной энергии или если результат одного образца менее двух третей от этого значения, то должно проводиться повторное испытание трех дополнительных образцов от того же изделия. Поглощенная энергия каждого из дополнительных образцов должна быть не менее минимального заданного значения поглощенной энергии, в противном случае данное изделие должно быть забраковано .

<

10.7.9 Замена забракованного изделия – Все классы

Если результаты какого-либо испытания не соответствуют требованиям 7.4 - 7.6, в зависимости от того, какой из них применим, и могут служить основанием для проведения повторного испытания в соответствии с 10.7.7, то в таком случае от трех дополнительных изделий в этой же партии следует отобрать еще по три образца для испытаний. Если все три дополнительные изделия при испытании соответствуют установленным требованиям, то данная партия должна быть принята, кроме того изделия, которое было забраковано первоначально. Если хотя бы одно из дополнительных изделий не соответствует установленным требованиям, то изготовитель может либо проверить каждое из оставшихся изделий в партии по отдельности, либо повторить термообработку и вновь провести испытание всей этой партии как новой партии .

–  –  –

10.7.10 Отбраковка нескольких изделий – Группа прочности Q125 Если забракованы более одного из трех первоначальных изделий, отобранных для приемки какойлибо партии обсадных труб, то повторное испытание для приемки этой партии не допускается. Изготовитель может выбрать решение испытать каждое из оставшихся изделий в этой партии индивидуально или повторить термообработку этой партии и подвергнуть ее испытанию как новую партию .

10.8 Определение размера зерна – Группы прочности С90, Т95 и С110 10.8.1 Отбор образцов Определение размера зерна проводится на каждом образце для определения прокаливаемости в состоянии после закалки .

10.8.2 Практика определения Размер зерна определяют металлографическим методом, таким как тест Маккуэйда-Эна, или иными методами, указанными в ISO 643 или ASTM E112 .

10.9 Прокаливаемость – Группы прочности С90, Т95 и С110 Прокаливаемость должна определяться с периодичностью одно испытание на технологический маршрут или на партию термообработки. В начале выполнения каждого заказа должны проводиться испытания для определения твердости по толщине стенки в четырех квадрантах и в дальнейшем при любом изменении размера или существенном изменении режима аустенитизации и закалки .

10.10 Испытание на сульфидное растрескивание под напряжением – Группы прочности С90, Т95 и С110 Для определения стойкости изделий групп прочности С90, Т95 и С110 к сульфидному растрескиванию под напряжением при комнатной температуре должен применяться метод по ANSI-NACE ТМ0177-2005 в сочетании с требованиями, указанными в 7.14 .

Уровень стойкости к этому виду коррозии для изделии групп прочности С90 и Т95 оценивается либо по методу А – методом растяжения, либо по методу В – методом изгиба, либо по методу D – методом испытания двухконсольной балки (DСВ) .

Для изделий группы прочности С110 уровень стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением должен оцениваться с использованием метода растяжения (Метода А), если только в договоре на поставку не указан один из методов DCB (Метод D) по Приложению A.13 SR39 .

Для метода А используются образцы полного размера для испытания на растяжение, кроме случаев, когда применение образцов меньшего размера диктуется размером трубы .

10.11 Металлографическая оценка – Электросварные трубы групп прочности Р110 и Q125 Металлографическая оценка зоны сварного соединения проводится в начале процесса сварки каждого размера труб не реже, чем каждые 4 часа в процессе сварки и после каждого существенного перерыва в процессе сварки. Образцы должны отбираться до термообработки .

Изготовитель должен иметь объективные критерии приемки зоны сварного соединения .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

10.12 Гидростатические испытания 10.12.1 Процедуры гидростатических испытаний

–  –  –

Каждая труба должна быть подвергнута испытанию по всей длине после высадки (если применимо) и после окончательной термообработки (если применимо) при гидростатическом давлении не менее указанного в 10.12.2, при этом не должны возникать утечки. Испытание должно длиться при полном давлении не менее 5 секунд. На трубах, изготовленных способом электросварки, следует проверить отсутствие утечек и запотевания через шов при полном давлении испытания. Нарезчик резьбы должен провести гидростатическое испытание (или организовать проведение такого испытания) всей длины труб, если ранее не проведено испытание по всей длине трубы при давлении не менее требуемого для окончательного состояния.

Испытание проводится в одном из следующих состояний:

a) без резьбы и без высадки при условии, что после этого не будет проводиться высадка или дополнительная термообработка;

b) без резьбы и без высадки после термообработки;

c) без резьбы после высадки при условии, что после этого не будет проводиться термообработка;

Если труба без резьбы и высадки была подвергнута испытанию по всей длине при давлении для труб с резьбой и муфтами, то испытание высаженной части может быть выполнено после высадки при помощи испытательного устройства, которое создает герметизацию за тем участком конца трубы, который нагревался для высадки .

d) без резьбы после высадки и термообработки;

e) с концами с резьбой без муфт;

f) с концами с резьбой и муфтами c механическим свинчиванием;

Трубы, требующие термообработки, должны испытываться после окончательной термообработки .

Давление испытания для всех труб с резьбой без муфт должно быть не менее давления для труб с резьбой и муфтами .

Укороченные трубы без резьбы после механической обработки до готового размера и любой термической обработки должны подвергаться испытаниям либо без резьбы, либо с концами с резьбой .

Изготовитель должен иметь приборы, которые обеспечивают достижение заданного давления испытания и соблюдение времени выдержки. Манометр должен быть откалиброван при помощи грузопоршневого манометра или эквивалентного устройства не ранее, чем за четыре месяца до использования. Записи по калибровке и проверке должны сохраняться как указано в 13.4 .

Проведение гидростатических испытаний укороченных труб, изготовленных из насоснокомпрессорных или обсадных труб, уже прошедших гидростатическое испытание, не требуется при условии, что после изготовления эти укороченные трубы не подвергались термообработке .

ПРИМЕЧАНИЕ 1 Мартенситные хромистые стали склонны к задирам. Следует принять особые меры предосторожности по обработке и/или смазке резьбовой поверхности, чтобы свести к минимуму образование задиров во время гидравлического испытания (установка и снятие пробок) .

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Существуют разные системы для гидравлических испытаний. Предприятие, проводящее гидравлическое испытание, несет ответственность за разработку процедуры, которая сводит к минимуму возможность повреждения трубы и резьбы как трубы, так и муфты .

10.12.2 Требования к гидростатическому испытанию Трубы должны соответствовать требованиям к испытанию труб конкретного размера, группы прочности и отделки концов .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

Давление гидростатического испытания для труб с резьбой должно быть равно стандартному давлению, рассчитанному так, как указано в 10.12.3, или иметь более высокое значение по согласованию между покупателем и нарезчиком резьбы .

Давление гидростатического испытания для труб без резьбы, кроме группы прочности Q125, должно быть равно давлению, рассчитанному так, как указано в 10.12.3, или иметь более высокое значение, согласованное между покупателем и изготовителем. Это не исключает возможности проведения последующего гидростатического испытания при напряжении, не превышающем 80% от заданного минимального предела текучести, в соответствии с приведенными ниже формулами. Неспособность выдержать это гидростатическое давление без утечки является основанием для отбраковки .

API Spec 5CT Испытание труб группы прочности Q125 без резьбы должно проводиться по согласованию между изготовителем и покупателем .

Испытание трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, заготовок для фитингов, а также укороченных труб группы прочности Q125 не требуется, если это не согласовано между изготовителем и покупателем .

ПРИМЕЧАНИЕ 1 Значения давления гидростатического испытания, указанные здесь, представляют собой значения, применяемые для контроля, а не предназначенные для проектирования, и не обязательно прямо соотносятся с рабочими давлениями .

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Пользователь должен помнить, что муфты с резьбой API специальные или со стандартным наружным диаметром могут давать утечку при давлениях, меньших, чем альтернативное испытательное давление для труб без резьбы или с резьбой и муфтами из-за недостаточного сопряжения между муфтой и охватываемым (ниппельным) концом .

10.12.3 Расчет испытательного давления Стандартное гидростатическое испытательное давление вычисляется с помощью Уравнения (6) с округлением до ближайших 0,5 МПа (100 psi) и ограничивается максимальным значением 69,0 МПа (10000 psi):

–  –  –

где р давление гидростатического испытания в МПа (psi);

f коэффициент, равный 0,6 (0.6) для изделий групп прочности H40, J55 и K55 размером более, чем 9-5/8 (ряд 1), и 0,8 (0.8) для всех остальных размеров и групп прочности;

YSmin заданный минимальный предел текучести тела трубы в МПа (psi);

D заданный наружный диаметр в мм (дюймах);

t заданная толщина стенки в мм (дюймах) .

ПРИМЕЧАНИЕ Приведенная формула для гидростатического испытательного давления применима для обеих систем единиц .

Более низкое испытательное давление может быть допущено только из-за физических ограничений, связанных с испытательным оборудованием. Изготовитель должен иметь документированное проектное основание для установления физических ограничений оборудования для гидростатических испытаний. Если расчетное испытательное давление, рассчитанное по наружному диаметру, толщине стенки и группе прочности, выше физических возможностей испытательного оборудования изготовителя, то по согласованию с покупателем должно применяться испытательное давление, равное физическому ограничению испытательного оборудования. Однако гидростатическое испытательное давление может быть менее 20,5 МПа (3000 psi) только для таких изделий, для которых расчетное испытательное давление менее этой значения .

Альтернативные испытательные давления для изделий групп прочности H40, J55 и K55 размером более, чем 9-5/8 (ряд 1), вычисляются с коэффициентом f = 0,8. Если расчетное испытательное давление для изделий групп прочности C110, Р110 и Q125 превышает 69,0 МПа (10000 psi), то стандартное испытательное давление принимается равным этой величине, а альтернативное испытательное давление – равным расчетному. Альтернативные испытательные давления приведены в таблицах в скобках. Альтернативные испытательные давления используются, если это указано в договоре на поставку и согласовано между покупателем и изготовителем .

Гидростатические испытательные давления для труб с резьбой и муфтами вычисляются по приведенной выше формуле, кроме случая, когда требуется более низкое давление во избежание течи изза недостаточной прочности муфты или сопряжения между резьбами трубы и муфты. Пониженное испытательное давление для труб с резьбой и муфтами вычисляется, как указано в ISO/TR 10400 или API TR 5C3 .

10.13 Контроль размеров

–  –  –

Диаметр или толщину стенки указывают с числом десятичных знаков, которое приводится в соответствующих таблицах, т.е. в таблицах С (единицы SI) и в таблицах Е (единицы USC), с тем исключением, что в табл. С.1 для размеров в единицах SI более, чем Ряд 1: 6-, диаметр указывают с одним десятичным знаком .

ПРИМЕЧАНИЕ В данном стандарте значения заданного наружного диаметра в единицах SI всегда даются с двумя десятичными знаками в целях расчетов и проектирования, чтобы обеспечить взаимозаменяемость реальных изделий независимо от того, с использованием каких единиц (SI или USC) они были изготовлены .

10.13.2 Измерение диаметра

Для труб, трубных заготовок муфт, заготовок для муфт и заготовок для фитингов изготовитель должен подтвердить соответствие требованиям 8.11.1 в одной диаметральной плоскости при минимальной периодичности измерений одна труба, трубная заготовка для муфт, заготовка для муфт или заготовка для фитингов на каждую сотню изделий .

Измерение диаметра труб без высадки, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и заготовок для фитингов проводится измерительной лентой, микрометрами, калибрами или специальными механическими средствами. Измерение диаметра обсадных труб с высадкой и насосно-компрессорных труб с наружной высадкой размером 2-3/8 (ряд 1) и более проводится микрометрами, калибрами или специальными механическими средствами .

Изготовитель должен измерять диаметр обоих концов труб, заказанных без резьбы, трубных заготовок для муфт или заготовок для муфт с минимальной периодичностью одно изделие из сотни .

Если хотя бы одно изделие не соответствует требованиям, то действуют положения 10.13.3 .

В спорных случаях, касающихся требований к минимальному диаметру, предпочтение отдается измерению микрометром. В спорных случаях, касающихся требований к максимальному диаметру, предпочтение отдается измерению измерительной лентой. При использовании микрометра на несоответствующем требованиям участке следует выполнить три измерения и найти средний результат .

Среднее значение по трем результатам измерений служит для определения соответствия диаметра .

10.13.3 Повторный контроль диаметра

Если труба, трубная заготовка для муфт, заготовки для муфт или заготовка для фитингов при измерении микрометром, калибром или механическим средством измерения не соответствует установленным требованиям к диаметру, то изготовитель может принять решение о проведении измерений на трех дополнительных изделиях той же партии. Если какое-либо из этих изделий не соответствует установленным требованиям к диаметру при измерении измерительной лентой, а изготовитель не может представить доказательства того, что данная проблема касается только этой трубы, трубной заготовки для муфты, заготовок для муфт или заготовки для фитингов, то необходимо измерить и проверить на соответствие требованием каждое изделие из этой партии .

Если все повторные измерения показали удовлетворительные результаты, то принимаются все изделия данной партии кроме того, которое было выбрано первоначально для измерения. Если какоелибо из повторных измерений показало неудовлетворительный результат, то изготовитель может принять решение измерить в индивидуальном порядке все остальные изделия в данной партии. Отдельные изделия, не прошедшие контроль по диаметру, могут быть подрезаны и измерены повторно для проверки на соответствие требованиям .

Партия труб, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт или заготовок для фитингов может быть по выбору изготовителя подвергнута повторной обработке и вновь предъявлена для контроля как новая партия .

ПРИМЕЧАНИЕ После того, как трубы, трубные заготовки муфт, заготовки для муфт и заготовки для фитингов прошли последний производственный контроль по диаметру, могут возникнуть определенные отклонения по максимальному и минимальному диаметрам в процессе погрузочно-разгрузочных операций и хранения, которые не должны служить основанием для отбраковки при условии, что средний диаметр, измеренный измерительной лентой, находится в пределах допустимого отклонения .

10.13.4 Измерение толщины стенки API Spec 5CT

Каждая труба, трубная заготовка для муфт, заготовка для муфт или заготовка для фитингов должны быть подвергнуты измерениям для проверки на соответствие требованиям по толщине стенки. Измерение толщины стенки проводится механическим средством измерения, проходным/непроходным калибром или калиброванным устройством для NDE толщины стенки достаточной точности .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

В спорных случаях предпочтение отдается измерению механическим средством измерения. Механическое средство измерения должно иметь контактные наконечники диаметром сечения 6,4 мм ( дюйма). Торец наконечника, касающегося внутренней поверхности трубы, должен быть скруглен радиусом не более 38,10 мм (1 дюйма) для труб размером 6-5/8 (ряд 1) и более или радиусом не более d/4 для труб размером менее 6-5/8 (ряд 1), но не менее чем радиусом 3,18 мм ( дюйма). Торец наконечника, касающегося наружной поверхности трубы, должен быть плоским или скруглен радиусом не менее 38,10 мм (1 дюйма) .

Чтобы обеспечить соответствие требованиям по толщине стенки, все бесшовные трубы, требующие электромагнитного или ультразвукового контроля в соответствии с табл. С.42 или Е.42, подвергаются контролю толщины стенки по спирали или по продольной прямой по всей длине трубы или трубной заготовке для муфт, кроме концов, не охватываемых автоматическими системами контроля, в соответствии с документированной процедурой. Размещение оборудования для контроля толщины стенки – по выбору изготовителя .

Для изделий группы прочности С110 толщина стенки должна измеряться по всей длине с минимальным охватом 100% площади поверхности, которая охватывается автоматической системой контроля .

В отчете должна указываться минимальная измеренная толщина стенки каждой трубы. Прослеживаемость этих данных относительно конкретных труб требуется только в тех случаях, когда это указано в договоре на поставку .

Проверка толщины стенки заготовки для фитингов проводится, если это указано в договоре на поставку .

10.13.5 Контроль оправкой Контроль должен проводиться оправкой с цилиндрической частью, соответствующей требованиям таблиц С.28 и С.29 или Е.28 и Е.29, в зависимости от того, какая применима. Требования к обсадным трубам, используемым в качестве насосно-компрессорных труб, приведены в 8.10. Концы оправки за пределами цилиндрической части, выполняют такой формы, чтобы облегчить ее заход в трубу .

Оправка должна свободно проходить через всю трубу при проталкивании вручную или механическим способом. В спорных случаях предпочтение отдается ручному проталкиванию. Труба не должна отбраковываться до тех пор, пока она не пройдет контроль оправкой, при котором труба должна быть свободной от посторонних предметов и надлежащим образом установлена во избежание провисания .

10.13.6 Измерение длины Для труб без резьбы и, если имеется соответствующее указание в договоре на поставку, то других видов изделий, длина должна измеряться от одного конца до другого .

Для труб с резьбой и муфтами:

при измерениях с установленными муфтами длина должна измеряться от торца ниппельного

– конца трубы до наружного торца муфты при измерениях без муфты длина должна измеряться от торца одного ниппельного конца до

– торца другого ниппельного конца, и должен добавляться соответствующий припуск на длину муфты .

Для насосно-компрессорных труб с интегральным соединением длина должна измеряться от торца ниппельного конца до торца раструбного конца трубы .

–  –  –

10.13.7 Определение массы Каждая обсадная труба и каждая насосно-компрессорная труба размером 1.660 (ряд 1) и более должна взвешиваться отдельно. Насосно-компрессорные трубы размером менее 1.660 (ряд 1) взвешивают отдельно или в пакетах .

Изготовитель, наносящий на тело трубы маркировку (см. Раздел 11), несет ответственность за взвешивание труб для определения соответствия отклонениям массы. Трубы можно взвешивать без резьбы, с высадкой и без высадки, с резьбой и муфтами. Трубы с резьбой и муфтами можно взвешивать с навинченными муфтами или без них, учитывая при этом массу муфт. Трубы с резьбой и с муфтами, с интегральным соединением и трубы с резьбой, поставляемые без муфт, взвешивают с предохранителями резьбы или без них, делая поправку на массу предохранителей. Взвешивание труб нарезчиком резьбы необязательно .

ПРИМЕЧАНИЕ Плотность мартенситно-хромистых сталей (L80 типы 9Cr и 13Cr) отличается от плотности углеродистых сталей. Приведенные значения массы для этих сталей неточны. Можно использовать поправочный коэффициент 0,989 .

10.13.8 Оценка прямолинейности

Все трубы, трубные заготовки муфт, заготовки для муфт и заготовки для фитингов должны подвергаться визуальному контролю прямолинейности. Прямолинейность сомнительных изделий или загнутых концов следует измерять следующим образом:

a) изделий размером 4-1/2 (ряд 1) и более – при помощи поверочной линейки или струны, натянутой между концами изделия;

b) при помощи поверочной линейки длиной не менее 1,8 м (6 футов), из которых не менее 0,3 м (1 фута) должно опираться на поверхность изделия за пределами загнутого конца, или эквивалентным методом. В спорных случаях решающим является измерения с помощью поверочной линейки .

Струну или линейку следует располагать так, чтобы выявить наибольшее отклонение .

Отклонение от прямой, то есть, высота хорды, не должно превышать значений в соответствии с 8.9, см. рис. D13 и D.14 .

Измерение отклонения не должно проводиться в плоскости высадки, ее переходной части или муфты .

10.13.9 Контроль внутренней высадки Контроль параметров концов с внутренней высадкой, осуществляется с помощью Г-образного инструмента, загнутого под углом 90°. Контактный наконечник должен иметь поперечное сечение диаметром 4,8 мм (3/16 дюйма) и крепится перпендикулярно к ручке инструмента (определяется визуально). Конец наконечника, соприкасающийся с внутренней поверхностью трубы, должен быть скруглен до высоты (между точкой касания радиуса и вертикальной поверхностью контактного наконечника) не превышающей 0,30 мм (0,012 дюйма). Радиус контактного наконечника не должен превышать внутреннего радиуса контролируемой трубы. Острые края контактного наконечника необходимо сгладить. См. рис. D.25. Контактный наконечник Г-образного инструмента следует держать перпендикулярно продольной оси трубы при прохождении наконечника в осевом направлении через переходный участок высадки по внутреннему диаметру. Давление прижима на контактный наконечник должно быть не более давления, создаваемого массой Г-образного инструмента .

10.14 Визуальный контроль 10.14.1 Общие положения Визуальный контроль должен осуществляться обученным персоналом с достаточно хорошей остротой зрения, обеспечивающей обнаружение поверхностных несовершенств. Изготовитель должен применять документированные требования по освещению для визуального контроля. Минимальный уровень освещенности контролируемой поверхности должен составлять 500 люкс (50 фут·свечей) .

API Spec 5CT Визуальный контроль может быть осуществлен на любом этапе технологического процесса, кроме контроля концов труб, который, при необходимости, должен осуществляться после заключительной термообработки .

Если применяется какой-либо иной метод с подтвержденной способностью обеспечивать обнаружение дефектов, указанных в 8.13, то визуальный контроль не требуется .

Если для удаления дефектов выполняется обрезка концов, то конец трубы после обрезки должен быть подвергнут повторному контролю состояния внутренней поверхности, который выполнялся ранее .

10.14.2 Тело труб, трубные заготовки для муфт и заготовки для муфт (кроме концов труб) Каждая труба, трубная заготовка для муфт или заготовки для муфт подлежит визуальному контролю по всей наружной поверхности для выявления несовершенств. Для изделий групп прочности М65 и L80 сведения о следах от валков см. в 6.3.3 .

10.14.3 Концы труб Концы труб подлежат визуальному контролю по наружной поверхности по длине не менее 450 мм (18 дюймов) .

На трубах без высадки концы подлежат визуальному контролю по внутренней поверхности по длине не менее 2,5D или 450 мм (18 дюймов) (в зависимости от того, что менее) .

На трубах с высадкой концы подлежат визуальному контролю по внутренней поверхности на длине не менее длины высадки, включая переходный участок .

10.14.4 Распоряжения К поверхностным несовершенствам, обнаруженным при визуальном контроле, принимаются действия в соответствии с 10.15.16, 10.15.17 и 10.15.18 .

10.15 Неразрушающий контроль (NDE) 10.15.1 Общие положения В 10.15 установлены требования к NDE и уровни контроля для бесшовных и электросварных труб и трубных заготовок для муфт. По NDE муфт см. 9.12. Перечень требуемых операций NDE для бесшовных труб, трубных заготовок для муфт и тела электросварных труб приведен в табл. С.42 или Е.42. Все трубы и трубные заготовки для муфт, требующие NDE (кроме визуального контроля), подлежат проверке на дефектность по всему телу и по всей длине .

Стандарты NDE труб, рассматриваемые в 10.15, основаны на традиционных проверенных методах контроля и практиках, успешно применяемых для контроля трубных изделий во всем мире. Допускается, однако, применение других методов и практик NDE, подтвердивших свою способность выявлять дефекты, указанных в 8.13. Записи должны сохраняться в соответствии с 10.15.4 .

По выбору изготовителя можно менять ориентацию надрезов, упоминаемых в табл. С.43 или Е.43, чтобы оптимизировать выявление дефектов, типичных для производственного процесса. Необходимо документировать обоснование изменения ориентации .

Если это указано в договоре на поставку, должен быть обеспечен контроль труб покупателем и/или его присутствие при проведении NDE в соответствии с Приложением В .

Положительные результаты контроля, проводимого в соответствии с требованиями 10.15 с помощью оборудования, откалиброванного по искусственным дефектам, указанным в табл. С.44 или Е.44, не следует рассматривать как гарантию соответствия изделий требованиям, приведенным в 8.13 .

Калибровка оборудования для NDE должна выполняться в соответствии с требованиями ASTM E543 .

–  –  –

В случае NDE по всему телу и по всей длине оборудование для такого контроля должно обеспечивать 100%-й охват по всем несовершенствам, кроме несовершенств в толщине стенки. Информацию о концах изделий не охватываемых контролем см. в 10.15.13 .

При проведении влажного магнитопорошкового контроля концентрацию частиц следует проверять через каждые 8 часов или при каждой пересменке, в зависимости от того, в каком случае проверка проводится чаще. При выполнении контроля люминесцентным магнитопорошковым методом минимальная интенсивность инфракрасного излучения на обследуемой поверхности не должна быть менее 1000 мкВт/см (10 Вт/м) .

10.15.2 Персонал для NDE Все операции NDE, кроме визуального контроля, указанные в данном стандарте, должны осуществляться персоналом, аттестованным и сертифицированным в соответствии с требованиями ISO 11484 или SNT-TC-1A .

10.15.3 Стандартные образцы В случае с бесшовными трубами, трубными заготовками для муфт и телом электросварных труб, в системах ультразвукового и электромагнитного контроля, подвергаемых проверке (помимо проверки толщины стенки), должны использоваться стандартные образцы с надрезами или отверстиями, указанными в табл. С43 и С.44 или табл. Е.43 и Е.44, для проверки сигнала оборудования от искусственных дефектов .

Если системы ультразвукового контроля используются для проверки качества сварного шва, то для проверки способности оборудования обнаруживать искусственные дефекты следует использовать стандартные образцы, содержащие надрезы или отверстия, описываемые в табл. С.43 и С.44 или табл. Е.43 и Е.44. Если для установления порога приемки используются отверстия, то изготовитель должен использовать документированную процедуру, чтобы гарантировать точное совмещение датчиков с линией сварного шва .

Изготовитель может использовать документированные процедуры для установления порога приемки при ультразвуковом или электромагнитном контроле при условии, что искусственные дефекты в соответствии с табл. С.43 и С.44 или табл. Е.43 и Е.44 могут быть выявлены в динамическом режиме при таком же пороге приемки или выше при обычных условиях эксплуатации. По выбору изготовителя подтверждение возможности выявления дефектов в динамическом режиме может быть осуществлено в производственном потоке или вне его .

В табл. С.43 и С.44 или Е.43 и Е.44 перечислены уровни приемки вместе с искусственными дефектами, которые изготовители должны использовать при установлении пороговых значений для отбраковки труб, содержащих дефекты, приведенные в 8.13. Искусственные дефекты, используемые при автоматическом ультразвуковом или электромагнитом контроле, не следует рассматривать как дефекты с размерами, определенными в 8.13; они не должны использоваться никем кроме изготовителя и только как обоснование для отбраковки труб .

При калибровке оборудования для электромагнитного контроля с помощью сверленых отверстий система контроля должна быть способной давать сигналы от надрезов как на наружной, так и на внутренней поверхностях, не меньшие, чем порог приемки, установленный с помощью сверленых отверстий. Записи необходимо сохранять в соответствии с 10.15.4 .

10.15.4 Регистрация данных о возможностях системы NDE Изготовитель должен сохранять данные о проверке системы NDE, подтверждающие ее способность выявлять искусственные дефекты, используемые для установления чувствительности оборудования .

Проверка должна охватывать, как минимум, следующие критерии:

a) расчет зоны контроля (например, план сканирования), включая проверку толщины стенки;

b) пригодность для контроля стенки заданной толщины;

c) сходимость результатов;

d) ориентация преобразователя, обеспечивающая выявление дефектов, типичных для производственного процесса (см. 10.15.1);

API Spec 5CT

e) документация, подтверждающая то, что дефекты, типичные для производственного процесса, выявляются с помощью методов NDE в соответствии с табл. С.42 или Е.42;

f) параметры настройки порогового значения .

Кроме того, изготовитель должен сохранять следующую документацию:

g) рабочие процедуры системы NDE;

h) документацию на оборудование для NDE;

i) информацию об аттестации персонала, занимающегося NDE;

j) данные динамических испытаний, подтверждающие, что система NDE обладает необходимыми возможностями в условиях производства .

–  –  –

10.15.5 Контроль тела трубы или трубных заготовок для муфт – Общие положения Если не согласовано иное, то все необходимые операции NDE (кроме визуального контроля, но включая окончательный контроль участков концов труб в соответствии с 10.15.13) для труб и трубных заготовок для муфт должны выполняться после окончательной термообработки и ротационной правки со следующими исключениями:

a) некоторые виды укороченных труб (см. 10.15.11);

b) если используется более одного метода NDE тела трубы, один из этих методов (кроме ультразвукового контроля) может осуществляться до термообработки и/или ротационной правки .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

10.15.6 NDE обсадных и насосно-компрессорных труб по всей длине и всему телу – Группы прочности N80 тип Q, M65, L80 и R95 Все трубы должны подвергаться контролю для выявления продольных несовершенств на наружной и внутренней поверхностях с уровнем приемки L4 с помощью одного или нескольких следующих методов:

a) ультразвуковой контроль в соответствии с ISO 9303 или ASTM E213;

b) контроль методом рассеяния магнитного потока в соответствии с ISO 9402 или ASTM E570;

c) вихретоковый контроль в концентрической катушке в соответствии с ISO 9304 или ASTM E309;

d) магнитопорошковый контроль наружной поверхности трубы в соответствии с ISO 13665 или ASTM E709 .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

10.15.7 NDE обсадных и насосно-компрессорных труб по всей длине и всему телу – Группа прочности Р110 с А.10 SR16

Все трубы должны подвергаться контролю для выявления как продольных, так и поперечных несовершенств на наружной и внутренней поверхностях с уровнем приемки L4 с помощью одного или нескольких следующих методов:

a) ультразвуковой контроль в соответствии с ISO 9303 или ASTM E 213 (продольные несовершенства) и ISO 9305 или ASTM E213 (поперечные несовершенства);

b) контроль методом рассеяния магнитного потока в соответствии с ISO 9402 или ASTM E570 (продольные несовершенства) и ISO 9598 или ASTM E570 (поперечные несовершенства);

c) вихретоковый контроль в концентрической катушке в соответствии с ISO 9304 или ASTM E309 .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяется уровень требований PSL-3, приведены в Приложении Н .

10.15.8 NDE обсадных и насосно-компрессорных труб по всей длине и всему телу – Группа прочности Р110 и группа прочности Р110 с А.10 SR16 и А.3 SR2 Все трубы должны подвергаться контролю для выявления продольных и поперечных несовершенств на наружной и внутренней поверхностях с уровнем приемки L2 с использованием одного или нескольких следующих методов:

a) ультразвуковой контроль в соответствии с ISO 9303 или ASTM E213 (продольные несовершенства) и ISO 9305 или ASTM E213 (поперечные несовершенства);

b) контроль методом рассеяния магнитного потока в соответствии с ISO 9402 или ASTM E570 (продольные несовершенства) и ISO 9598 или ASTM E570 (поперечные несовершенства);

c) вихретоковый контроль в концентрической катушке в соответствии с ISO 9304 или ASTM E309 .

–  –  –

10.15.9 NDE обсадных и насосно-компрессорных труб по всей длине и всему телу – Группы прочности C90, Т95, С110 и Q125 Все трубы должны подвергаться ультразвуковому контролю для выявления продольных и поперечных несовершенств на наружной и внутренней поверхностях с уровнем приемки L2 в соответствии с ISO 9303 или ASTM E213 (продольные несовершенства) и ISO 9305 или ASTM E213 (поперечные несовершенства) .

Кроме того, все трубы должны подвергаться контролю для выявления дефектов на наружной поверхности одним из следующих методов:

a) контроль методом рассеяния магнитного потока с уровнем приемки L2 в соответствии с ISO 9402 или ASTM E570 (продольные несовершенства) и ISO 9598 или ASTM E570 (поперечные несовершенства);

b) вихретоковый контроль с уровнем приемки L2 в соответствии с ISO 9304 или ASTM E309;

c) магнитопорошковый контроль в соответствии с ISO 13665 или ASTM E709 .

10.15.10 NDE сварного шва сварных труб

Если не согласовано иное, время контроля сварного шва трубы должно выбираться по усмотрению изготовителя, кроме того, что на сварных трубах, подвергнутых закалке и отпуску, контроль сварного шва должен проводиться после термообработки и ротационной правки .

NDE сварного шва электросварных труб должен проводиться с использованием оборудования, способного обеспечить полный объемный контроль зоны шириной 3 мм (1/8 дюйма) по обе стороны линии сплавления .

Если NDE сварного шва выполняется одновременно с NDE по всему телу и по всей длине, то тогда стандартный образец должен содержать все требующиеся искусственные дефекты (для тела трубы и сварного шва), указанные в Таблице С.44 или Таблице Е.44 .

ПРИМЕЧАНИЕ Как указано в Таблице С.43 или Таблице Е.43, уровень приемки для тела трубы и сварного шва может быть разным .

Для изделий всех групп прочности Классов 1 и 2 контроль сварного шва должен осуществляться для выявления продольных несовершенств одним или несколькими методами из следующих:

а) ультразвуковой контроль с уровнем приемки L3 в соответствии с ISO 9764 или ASTM E273 или ISO 9303 или ASTM E 213;

b) контроль методом рассеяния магнитного потока с уровнем приемки L3 в соответствии с ISO 9402 или ASTM E 570;

c) вихретоковый контроль с уровнем приемки L3 в соответствии с ISO 9304 или ASTM E 309 .

Для изделий групп прочности Р110 и Q125 должны применяться требования по А.6.5 SR11.5 .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

10.15.11 Трубные заготовки для муфт (кроме группы прочности С110) и укороченные трубы Если для трубных заготовок для муфт требуется NDE в соответствии с табл. С.42 или Е.42, то контроль с целью выявления продольных и поперечных несовершенств на наружной поверхности с уровнем приемки L2 должен проводиться одним или несколькими из следующих методов:

ультразвуковой контроль в соответствии с ISO 9303 или ASTM E213;

– контроль методом рассеяния магнитного потока в соответствии с ISO 9402 или ASTM E570;

– вихретоковый контроль в концентрической катушке в соответствии с ISO 9304 или ASTM E309;

– магнитопорошковый контроль в соответствии с ISO 13665 или ASTM E709 .

– Искусственные дефекты, используемые изготовителем для калибровки оборудования для ультразвукового контроля с использованием продольных и поперечных волн, могут выполняться на трубных заготовок для муфт. Если искусственные дефекты выполнены на таком стандартном образце, то учаAPI Spec 5CT сток наружной поверхности стенки, смежный с этими искусственными дефектами, должен быть замаркирован буквами “RI”. Искусственные дефекты должны считаться дефектами и маркироваться в соответствии с 10.15.18 b) .

Укороченные трубы должны контролироваться в соответствии с теми же требованиями, которые распространяются на обсадные и насосно-компрессорные трубы .

a) Укороченные трубы, изготовленные из обсадных и насосно-компрессорных труб полной длины, подвергают контролю на внутренние и наружные дефекты либо до, либо после порезки на готовый размер при условии, что не будет проводиться последующая высадка или термообработка .

b) Укороченные трубы, изготовленные из труб или катаной заготовки, подвергают контролю либо до, либо после механической обработки на готовый размер, однако наружную поверхность следует подвергнуть визуальному контролю именно после обработки на готовый размер .

c) Все остальные укороченные трубы, кроме имеющих закругленную резьбу по d), подвергают контролю в соответствии с а) .

d) Укороченные трубы с закругленной резьбой API с размерами, указанными в табл. С.2 или Е.2, Класса 1, Класса 2 (групп прочности L80 и С95) и Класса 3 подвергают контролю, как указано в е) и f), если между покупателем и изготовителем не согласовано иное;

e) Наружную поверхность тела трубы и участки ее концов подвергают контролю после высадки и окончательной термообработки. Наружная поверхность укороченных труб Класса 3 может быть подвергнута магнитопорошковому контролю для выявления продольных и поперечных дефектов вместо требующегося контроля наружной поверхности .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

10.15.12 NDE трубных заготовок для муфт и заготовок для фитингов – Группа прочности С110 Все трубные заготовки для муфт и заготовки для фитингов должны подвергаться контролю с целью выявления продольных и поперечных несовершенств на наружной поверхности с уровнем приемки L2 одним или несколькими методами из числа следующих методов:

ультразвуковой контроль в соответствии с ISO 9303 или ASTM E213;

– контроль методом рассеяния магнитного потока в соответствии с ISO 9402 или ASTM E570;

– вихретоковый контроль в концентрической катушке в соответствии с ISO 9304 или ASTM E309;

– магнитопорошковый контроль в соответствии с ISO 13665 или ASTM E709 .

a) Допустимые несовершенства перед механической обработкой:

Трубные заготовки для муфт, которые должны будут подвергаться полной механической обработке, могут иметь несовершенства на еще необработанных поверхностях. Окончательно механически обработанные поверхности должны соответствовать заданным размерам и критериям, указанным в 9.12 (А.4.3 SR9.3) .

b) Дальнейшая оценка:

Трубные заготовки для муфт, содержащие дефекты, могут быть подвергнуты дальнейшей оценке в соответствии с 10.15.16, кроме того, что максимальный размер не нарушающих сплошность поверхности несовершенств, указанных в 8.13.1 с), должен быть уменьшен до 32 мм (0,05 дюйм). По трубным заготовками для муфт, содержащим дефекты, должны быть приняты действия в соответствии с 10.15.18, либо участок трубной заготовки для муфт, содержащий дефект, должен быть отрезан в рамках требований по длине трубной заготовки для муфт, указанных в договоре на поставку .

c) Ультразвуковой контроль – по толщине стенки

–  –  –

наружения и идентификации несовершенств. Стандартный образец должен иметь закругленное отверстие с плоским дном диаметром 6,4 мм (1/4 дюйма), выполненное на внутренней поверхности, как это указано на Рисунке D.16 d. Минимальная зона охвата должна соответствовать 100% контролируемой поверхности – см. 10.15.4 а) .

d) Ультразвуковой контроль – внутренняя поверхность

Трубные заготовки для муфт должны подвергаться контролю для выявления продольных и поперечных несовершенств на внутренней поверхности с помощью методов ультразвукового контроля на основе волн сдвига с уровнем приемки L3 при максимальной длине надреза 25 мм (1 дюйм). По согласованию между покупателем и изготовителем можно использовать альтернативные методы NDE с подтвержденной способностью обнаруживать искусственные дефекты .

10.15.13 Неконтролируемые контролем концы труб, трубных заготовок для муфт и заготовок для фитингов Контроль концов изделий должен проводиться после окончательной термической обработки .

Особо отмечается, что при многих операциях автоматического NDE, предусмотренных данным стандартом, небольшие участки с обоих концов трубы не могут быть проверены. В подобных случаях неконтролируемые контролем концы:

а) отрезают; или

b) подвергают магнитопорошковому контролю по наружной и внутренней поверхностям, по всей окружности и по всей длине неконтролируемых концов; или

с) подвергают ручному или полуавтоматическому контролю с достижением такой же степени достоверности, как при автоматическом NDE .

Трубы группы прочности С110 с концами, подвергаемыми обработке в соответствии с 10.15.3 b), должны подвергаться контролю после окончательной обработки концов (и до установки муфт на трубах с резьбой и муфтами) с помощью влажного магнитопорошкового метода или какого-нибудь иного метода, согласованного между покупателем и изготовителем .

Записи по контролю необходимо сохранять в соответствии с 10.15.4 .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяется уровень требований PSL-3, приведены в Приложении Н .

10.15.14 Высаженные концы Высаженные концы (включая переходную часть) на трубах всех групп прочности, кроме Н40, J55 и К55, должны подвергаться после всех операций термообработки NDE для выявления поперечных дефектов на наружной и внутренней поверхностях высадки с использованием критериев приемки, указанных в 8.13. Контроль концов труб всех групп прочности, подвергаемых закалке и отпуску, должен включать контроль на наличие продольных дефектов .

Записи по контролю необходимо сохранять в соответствии с 10.15.4 .

10.15.15 Трубы, трубные заготовки для муфт и заготовки для фитингов, требующие дальнейшей оценки Во всех случаях, при получении показания о превышении порога приемки в процессе NDE необходимо провести оценку полученных указаний в соответствии с 10.15.15, если не будет доказано, что несовершенство, вызвавшее указание, не является дефектом, указанным в 8.13 .

10.15.16 Оценка показаний

При наличии показания, равного или превышающего порог приемки, изготовитель должен либо оценить его в соответствии с данным подразделом, либо отнести его к дефектам в соответствии с 10.15.17. Оценка показаний должна проводиться аттестованными специалистами по NDE уровня I под наблюдением сертифицированных инспекторов NDE уровня II или III. Оценка показаний должна проводиться в соответствии с документированными процедурами .

API Spec 5CT Если в области первоначально полученного показания никакие несовершенства не будут обнаружены и нельзя найти объяснение причины возникновения этого показания, то труба либо должна быть забракована, либо, по выбору изготовителя, повторно проверена по всему телу и по всей длине тем же методом контроля, либо с помощью ультразвукового метода. Оборудование может быть настроено по выбору изготовителя либо на тот же уровень чувствительности, что и при первоначальном контроле, либо на пониженную чувствительность, но соответствующую установленным требованиям .

Все получаемые магнитопорошковым методом контроля показания, вызываемые полями рассеяния, возникающими по причине несовершенств, должны оцениваться в соответствии с 10.15.16 а) .

Для оценки выявленных несовершенств необходимо измерить их глубину одним из следующих методов:

а) при помощи механического измерительного устройства (например, глубиномера, штангенциркуля и т.п.). Зачистка абразивными или иными средствами для облегчения измерения не должна приводить – в случае с трубами – к уменьшению толщины стенки трубы до уровня менее 87,5% от заданного значения, а в случае трубной заготовки для муфт, не должна уменьшать наружный диаметр или толщину стенки менее минимального значения, указанного в договоре на поставку .

Резкие переходы толщины стенки, вызванные зачисткой, должны быть устранены;

b) при помощи ультразвуковых методов, основанных на измерении времени и/или амплитуды, или иных сопоставимых методов. Проверка ультразвукового оборудования должна быть документирована и должна подтверждать способность различать размеры дефектов большего и меньшего размера, чем размер дефекта в соответствии с 8.13 .

Если изготовитель и покупатель не согласны в оценке результатов контроля, любая из сторон может потребовать проведения разрушающего контроля изделий; дальнейшие действия с изделиями указаны в Приложении В.4 .

По тем несовершенствам, которые при оценке были признаны дефектами, следует принимать действия в соответствии с 10.15.17 .

10.15.17 Распоряжение трубами, имеющих дефекты Несовершенства, удовлетворяющие требованиям, предъявляемым к изделиям, и имеющие размеры менее указанных в 8.13, могут оставаться без исправления. Ремонтная сварка не допускается .

Трубы с трещинами и/или с закалочными трещинами, расположенными на расстоянии в пределах двух диаметров от торца, могут быть обрезаны для удаления трещин, но только однажды. После обрезки труба должна быть подвергнута повторному контролю по всему телу и по всей длине. Если трещины и/или закалочные трещины выявлены на расстоянии от торца, превышающем два диаметра, то труба должны быть забракована .

По трубе с дефектами может быть принято одно из следующих действий:

a) абразивная зачистка или механическая обработка Абразивная зачистка или механическая обработка закалочных трещин или прожогов электродом не допускается. Дефекты должны полностью устраняться с помощью абразивной зачистки или механической обработки, при этом остаточная толщина стенки должна оставаться в заданном интервале. Профиль участка, подвергшегося абразивной зачистке или механической обработке, должен быть плавно сглажен до контура трубы. Если глубина зачистки превышает 10% от заданной толщины стенки, толщина стенки должна быть проверена в соответствии с 10.13.4. Когда дефект находится на внутренней поверхности на участке наружной резьбы тела трубы, глубина удаления дефекта не должна превышать 10% заданной толщины стенки при измерении с помощью индикаторного глубиномера или иного подходящего устройства, а длина участка удаления дефекта должна быть ограничена до такой длины, при которой возможно точное измерение глубины. После удаления дефекта область зачистки необходимо проверить на полноту удаления одним из следующих методов.

Повторный контроль должен выполняться:

–  –  –

2) либо иным методом NDE или комбинацией методов, обладающей такой же или более высокой чувствительностью, чем первоначальный метод NDE .

Если используется вариант 2), применяемый метод или комбинация методов NDE должны быть документированы с подтверждением чувствительности не ниже, чем у первоначального метода контроля. Кроме того, в случае с вариантом 2) должна учитываться возможность того, что на пораженном участке могут быть другие сопутствующие дефекты .

–  –  –

Участок трубы с дефектом отрезают в пределах требований по длине изделия .

c) отбраковка Труба должна быть забракована .

10.15.18 Распоряжение трубными заготовками для муфт и заготовками для фитингов с дефектами Несовершенства, удовлетворяющие требованиям к изделиям и имеющие размеры менее указанных в 8.13, могут оставляться без исправления на трубных заготовках для муфт и заготовках для фитингов .

Ремонт сваркой не допускается .

Трубные заготовки для муфт и заготовки для фитингов с обычными или закалочными трещинами в пределах расстояния от торца, равного двум диаметрам, могут обрезаться, только один раз, с целью удаления этих трещин. После обрезки такая заготовка должна подвергаться повторному контролю по всему телу и по всей длине. В тех случаях, когда обычные или закалочные трещины обнаруживаются в пределах расстояния от торцов, равного более чем двум диаметрам, данная заготовка должна быть забракована .

По трубным заготовкам для муфт и заготовкам для фитингов с дефектами может быть принято одно из следующих действий:

a) абразивная зачистка или механическая обработка Абразивная зачистка или механическая обработка закалочных трещин или прожогов электродом не допускаются .

Дефекты должны быть полностью удалены с помощью абразивной зачистки или механической обработки, при этом остаточный наружный диаметр должен оставаться в заданных пределах .

Абразивная зачистка или механическая обработка должны выполняться таким образом, чтобы зачищенный участок плавно переходил в контур трубы. Если глубина зачистки превышает 10% от заданной толщины стенки, толщина стенки должна быть проверена в соответствии с 10.13.4, и на месте удаления дефекта должен быть проверен наружный диаметр на соответствие его требованиям. Область зачистки необходимо проверить на полноту удаления дефекта.

Повторный контроль должен выполняться либо:

1) тем же методом контроля и при той же чувствительности, что и при первоначальном контроле;

либо

2) иным методом NDE или комбинацией методов, обладающей такой же или более высокой чувствительностью, чем первоначальный метод .

Если используется вариант 2), применяемый метод или комбинация методов NDE должны быть документированы с подтверждением чувствительности не ниже, чем у первоначального метода контроля. Кроме того, в случае с вариантом 2) должна учитываться возможность того, что на пораженном участке могут быть другие сопутствующие дефекты .

b) маркировка области расположения дефекта

Если дефект на трубной заготовке для муфт или заготовке для фитингов не удается устранить с соблюдением допустимых требований, то область расположения дефекта должна быть замаркирована. Маркировка выполняется краской в виде полосы, проходящей по окружности изделия и покрывающей всю область расположения дефекта, если длина этой области в осевом направлении не превышает 50 мм (2 дюйма); если же длина этой области более 50 мм (2 дюйма), то она маркируется полосами в виде перекрестной штриховки. Цвет полосы – по согласованию между покупателем и изготовителем .

–  –  –

Участок трубной заготовки для муфт или заготовки для фитингов с дефектом должен отрезаться в пределах требований к длине изделия .

d) отбраковка Трубная заготовка для муфт или заготовка для фитингов должна быть забракована .

11 Маркировка

11.1 Общие положения 11.1.1 Изделия, изготовленные в соответствии с данным стандартом, должны маркироваться изготовителем так, как указано ниже .

11.1.2 Требования, указанные в Разделе 11, кроме указанных в 11.6, распространяются на всех изготовителей, кроме нарезчиков резьбы. На нарезчиков распространяются требования указанные в 11.5 и 11.6 и табл. С.48 или Е.48. Предприятия, осуществляющие термообработку, должны удалить всю маркировку, которая не указывает на новое состояние изделия в результате термообработки, например, прежнее обозначение группы прочности и наименование или товарный знак первоначального изготовителя трубы .

11.1.3 Изделия должны иметь цветовую маркировку в соответствии с 11.4 .

11.1.4 Изделия должны маркироваться краской либо краской с клеймением по выбору изготовителя со следующими двумя исключениями:

по согласованию между покупателем и изготовителем может требоваться маркировка клеймением, и тогда должна применяться комбинация клеймения и маркировки краской;

по выбору изготовителя вместо клеймения обычным клеймом может применяться периодическая

– маркировка по длине трубы или муфты горячей накаткой или горячим клеймением .

11.1.5 Требования к маркировке клеймением приведены в 11.2, к маркировке краской – в 11.3. Указания по маркировке и ее последовательность указаны в табл. С.48 или Е.48, где приведены только те сведения, которые наносятся для идентификации изделия. Если выбрано клеймение, то нет необходимости наносить ту же информацию краской. Примеры маркировки приведены на рис. D.15. Маркировка не должна перекрываться и должна наноситься так, чтобы не повредить трубу .

11.1.6 Дополнительная маркировка по совместимым стандартам должна наноситься после маркировки "АРI 5СТ" .

11.1.7 Если необходима повторная маркировка изделий с использованием данных, содержавшейся в первоначальной маркировке, то ответственность за точность и прослеживаемость переносимой маркировки возлагается на предприятие, наносящее новую маркировку. Перенесенная маркировка должна содержать слова «перенесено (кем)…» «(transferred by)», с указанием наименования предприятия, ответственного за перенос маркировки .

11.1.8 Дата изготовления в маркировке определяется:

a) либо двузначным числом, состоящим из последней цифры года и календарного квартала, в котором была выполнена маркировка в соответствии с Разделом 11;

b) либо трехзначным числом, состоящим из последней цифры года и двузначного номера месяца, в котором была выполнена маркировка в соответствии с Разделом 11 .

11.1.9 Изделия, изготовленные в соответствии с данным изданием стандарта АРI 5СТ в течение переходного периода действия (см. предисловие) вместе с предшествующим его изданием, можно маркировать либо обозначением "0", как указанием переходного периода, вместо обозначения квартала, либо обозначением "00", как указанием переходного периода, вместо обозначения месяца. Обозначения переходного периода "0" и "00" относятся к характеристикам тела трубы и не распространяются на изменения в API Spec 5B .

API Spec 5CT

11.1.10 Допускается другая дополнительная маркировка, способ нанесения которой определяется по усмотрению изготовителя или по требованию покупателя. Однако, такая дополнительная маркировка должна наноситься после маркировки по табл. С.48 или Е.48 .

11.1.11 Требуемая маркировка заготовок для муфт и заготовок для фитингов должна быть указана в договоре на поставку, требуемая маркировка заготовок для муфт может быть указана во внутренних требованиях изготовителя, но она должна иметь прослеживаемость, как минимум, до данного стандарта, изготовителя, даты изготовления и группы прочности. Если в договоре на поставку указана маркировка цветовыми полосами, они должны соответствовать Табл.46 или Е.46 .

11.2 Требования к маркировке клеймением 11.2.1 Методы

Допускаются следующие методы маркировки клеймением:

–  –  –

После маркировки клеймением для изделий группы прочности R95, Класса 2 и Класса 4 может потребоваться термообработка, указанная в 11.2.5. Такая термообработка должна проводиться в соответствии с 6.2. Последовательность маркировки клеймением указана в табл. С.48 или Е.48 .

–  –  –

11.2.2 Размер Размеры маркировки клеймением должны соответствовать табл. С.45 или Е.45 .

11.2.3 Размещение маркировки На обсадных и насосно-компрессорных трубах размером 1.660 (ряд 1) и более маркировка должна размещаться на наружной поверхности каждой трубы на расстоянии не более 0,3 м (1 фут) от торца муфты или торца раструбного конца трубы, либо от торца любого конца трубы без резьбы, либо от любого торца трубы с ниппельными концами. Маркировка клеймением на трубах размером менее 1.660 (ряд 1) может наноситься на металлический ярлык, прикрепляемый к каждой трубе или к пакету насосно-компрессорных труб .

11.2.4 Класс 1 (кроме группы прочности R95) и Класс 3 Если это указано в договоре на поставку, изделия клеймят одним или несколькими способами в соответствии с 11.2.1 по выбору изготовителя .

11.2.5 Группа прочности R95 и Классы 2 и 4

Если это указано в договоре на поставку, изделия клеймят одним или несколькими способами в соответствии с 11.2.1 по выбору изготовителя. Кроме того, действуют следующие правила:

– изделия группы прочности R95 и Класса 2 (кроме групп прочности С90, Т95 и С110) после использования способа 2, указанного в 11.2.1, должны быть подвергнуты термообработке;

– изделия групп прочности С90, Т95, С110 и Q125 после применения способов маркировки 2 и 4 в соответствии с 11.2.1 должна быть подвергнута термообработке со следующими исключениями:

– клеймения треугольного знака свинчивания;

– если маркировка клеймением удаляется обрезкой, абразивным путем, механической обработкой, нарезанием резьбы на глубину, не менее чем вдвое превышающую глубину клеймения;

– по согласованию между изготовителем и покупателем маркировка клеймением может оставаться на изделии .

11.2.6 Маркировка треугольным знаком свинчивания

На обсадных трубах всех размеров и групп прочности с упорной резьбой и на обсадных трубах с закругленной резьбой размером 16 и более (ряд 1), групп прочности Н40, J55, K55 и М65, на обоих концах каждой трубы на наружную поверхность наносится клеймением треугольный знак свинчивания .

По согласованию между изготовителем и покупателем этот знак может быть заменен поперечной белой полосой шириной 10 мм (3/8 дюйма) и длиной 76 мм (3 дюйма). Чтобы облегчить поиск треугольника или поперечной белой полосы на обсадной трубе с упорной резьбой, рядом с ними на промысловом конце размещают продольную белую полосу шириной 25 мм (1 дюйм) и длиной 610 мм (24 дюйма), а на заводском конце – дополнительно продольную белую полосу шириной 25 мм (1 дюйм) и длиной 100 мм (4 дюйма) .

На изделиях Классов 1 (кроме группы прочности R95) и 3 треугольник наносится клеймением только способом 2 или 4 .

На изделиях групп прочности С90 и Т95 треугольный знак наносится клеймением только способом 3 .

На изделиях группы прочности R95 и Класса 2 (кроме групп прочности С90 и Т95) и Класса 4 треугольный знак наносится только способом 3 или 4 .

11.3 Требования к маркировке краской Маркировка краской должна размещаться на наружной поверхности каждой трубы на расстоянии не менее 0,6 м (2 фута) от торца муфты или торца раструбного конца трубы, либо от торца любого конца трубы без резьбы, либо от торца любого конца трубы с внутренней резьбой. На заготовках для фитингов и укороченных трубах длиной менее 1,8 м (6 футов) маркировка краской может быть размеще

–  –  –

на на ярлыке, закрепленном на наружной поверхности в пределах 0,3 м (12 дюймов) от торца. Такая маркировка должна быть отделена тире или пробелом достаточной значения .

Последовательность маркировки краской должна соответствовать указанной в табл. С.48 или Е.48, но маркировка резьбы должна быть нанесена на участке, удобном для изготовителя .

11.4 Цветовая идентификация 11.4.1 Цветовая маркировка Каждое изделие должно иметь цветовую маркировку в соответствии с м 11.4.2 – 11.4.6, если в договоре на поставку не указано иное .

11.4.2 Изделия длиной 1,8 м (6 футов) и более

Должен применяться один или несколько из следующих вариантов:

a) Для труб с резьбовыми концами, укороченных труб и заготовок для фитингов: нанести полосу краской по окружности изделия на расстоянии не более 0,6 м (24 дюйма) от муфты или от конца с внутренней резьбой .

b) Для изделий без резьбы или концами с наружной резьбой: нанести краской полосу по окружности изделия на расстоянии не более 0,6 м (24 дюйма) от торца любого из концов .

c) Муфты: в случаях со всеми группами прочности, кроме групп прочности L80 тип 9Cr и L80 тип 13Cr, окрасить всю наружную поверхность муфты, включая соответствующие цветовые полосы .

d) Муфты: в случаях с группами прочности L80 тип 9Cr и L80 тип 13Cr, нанести только соответствующие цветовые полосы на наружную поверхность муфты шириной 12,7 мм (1/2 дюйма) .

e) Если труба поставляется со специальными муфтами или если трубы и муфты относятся к разным группам прочности (кроме групп прочности Н40, J55 и К55 в соответствии с 9.2.1), то следует окрасить трубу и муфту так, как указано в а), b) и с) .

11.4.3 Отдельные муфты В случаях со всеми группами прочности, кроме групп прочности L80 тип 9Cr и L80 тип 13Cr, окрасить всю наружную поверхность муфты, включая соответствующие цветовые полосы .

В случаях с группами прочности L80 тип 9Cr и L80 тип13Cr следует только нанести соответствующие цветовые полосы шириной 12,7 мм (1/2 дюйма) на наружную поверхность муфты .

11.4.4 Специальные муфты В случаях со всеми группами прочности, кроме групп прочности L80 тип 9Cr и L80 тип 13Cr, окрасить муфту в соответствующий цвет, а также нанести посередине муфты черную кольцевую полосу .

В случаях с группами прочности L80 тип 9Cr и L80 тип 13Cr следует только нанести соответствующие цветовые полосы и по середине черную полосу по окружности шириной 12,7 мм (1/2 дюйма) .

11.4.5 Укороченные трубы длиной короче 1,8 м (6 футов) В случаях со всеми группами прочности, кроме групп прочности L80 тип 9Cr и L80 тип 13Cr, окрасить всю наружную поверхность, кроме резьбы, включая соответствующие цветовые полосы .

В случаях с группами прочности L80 тип 9Cr и L80 тип 13Cr следует только нанести на наружную поверхность соответствующие цветовые полосы шириной 12,7 мм (1/2 дюйма) .

11.4.6 Цветовая маркировка групп прочности

–  –  –

11.5 Маркировка резьбы и отделки концов – Все классы 11.5.1 Маркировка резьбы API Изготовители должны наносить маркировку резьбы краской на обсадных трубах с закругленной, упорной резьбой и резьбой для интегрального соединения обсадных труб. Нарезчики резьбы должны наносить маркировку резьбы на обсадных и насосно-компрессорных трубах. Последовательность маркировки – в соответствии с табл. С.47 или Е.47 .

–  –  –

11.5.2 Маркировка труб без резьбы и труб со специальной отделкой концов

Требования к маркировке:

а) для труб без резьбы, поставляемых с высадкой или без высадки;

b) для труб со специальной отделкой концов, не указанной в данном стандарте, но тело которых изготовлено в соответствии с требованиями данного стандарта;

с) для готовых муфт и фитингов, поставляемых со специальной отделкой концов, не указанной в данном стандарте, но соответствующих всем остальным его требованиям к этим изделиям, кроме требований к размерам, должны соответствовать указанным в табл. С.48 или Е.48 .

11.6 Требования к маркировке, наносимой нарезчиком резьбы – Все классы Если нарезание резьбы на трубах проводится не предприятием, на котором были изготовлены трубы, то на них рядом с резьбой должно быть нанесено клеймением или краской наименование или товарный знак нарезчика резьбы в соответствии с 11.1, 11.2 и 11.3, обозначение стандарта, размер и тип резьбы, как указано в 11.5 и в табл. С.47 или Е.47 .

Нарезчик резьбы должен указать на теле трубы фактическое давление гидростатического испытания, если труба не была ранее испытана давлением, которое требуется для данной резьбы и замаркирована, как указано в табл. С.48 или Е.48 .

ПРИМЕР Размер 7 (ряд 1) и 29.00 (ряд 2), группа прочности С95, муфта с удлиненной резьбой Случай 1) Изготовитель изготовил трубу без резьбы, испытал ее давлением 34,5 МПа (5000 psi), по расчету для трубы диаметром 177,8 мм (7 дюймов) (см. 10.12.3), и замаркировал ее как "Р34,5 (Р5000)". В этом случае нарезчик резьбы должен испытать трубу давлением 60,5 МПа (8800 psi) и замаркировать ее в соответствии с рис. D.15 .

Случай 2) Если изготовитель изготовил трубу без резьбы, испытал ее давлением 61,0 МПа (8900 psi) и замаркировал ее как "Р61,0 (Р8900)", то нарезчик резьбы не обязан ни испытывать ее, ни маркировать испытательным давлением .

Маркировка, нанесенная на тело трубы ее изготовителем, не должна ни удаляться, ни изменяться .

Использование букв "API" для идентификации или подтверждения того, что резьба на трубных изделиях соответствуют API Spec 5B, не допускается .

12 Покрытия и защита

12.1 Покрытия – Все классы 12.1.1 Покрытия для защиты при перевозке Если в договоре на поставку не указано иное, то на трубы и муфты наносят наружное покрытие для защиты от ржавчины на время транспортирования. Покрытие должно быть по возможности гладким, твердым на ощупь и с минимумом дефектов. Оно должно быть рассчитано на защиту изделия в течение как минимум трех месяцев .

Если в договоре на поставку не указано иное, то трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт и заготовки для фитингов поставляются без наружного покрытия, кроме защитного покрытия, которое может наноситься краской .

В договоре на поставку должно быть указано, что требуются трубы без покрытия или со специальным покрытием. По поводу специальных покрытий в договоре на поставку должно быть дополнительно указано, должно ли быть нанесено покрытие по всей длине или же поверхность на определенном расстоянии от торца трубы должна быть оставлена без покрытия. Если не указано иное, то на такие концы обычно наносится масляное покрытие для защиты на время транспортировки .

API Spec 5CT ПРИМЕЧАНИЕ Трубные изделия из стали с 13%-м содержанием хрома при хранении во влажной среде склонны к локальной питтинговой коррозии. Рекомендуется принимать против этого специальные меры во время нанесения покрытия, транспортирования и хранения .

12.1.2 Покрытия для длительного хранения По согласованию между изготовителем и покупателем на внутренние и наружные поверхности могут быть нанесены покрытия для защиты от коррозии при длительном хранении, особенно в условиях морской атмосферы .

При этом должны применяться следующие положения:

а) Защита должна быть эффективной в отношении коррозии при хранении в морской атмосфере в течение длительного согласованного между покупателем и изготовителем срока; допускается незначительное изменение цвета поверхности .

b) Перед эксплуатацией не требуется удаления защитного покрытия .

с) Важное значение имеет правильное нанесение покрытия с оценкой следующих факторов:

– сухость поверхности;

– чистота поверхности;

– температура при нанесении покрытия;

– толщина защитного покрытия .

12.2 Предохранители резьбы 12.2.1 Общие положения Нарезчик резьбы должен устанавливать наружные и внутренние предохранители резьбы, которые соответствуют требованиям Приложения I, если только в договоре на поставку не указано иное .

Наружные предохранители резьбы должны закрывать всю длину резьбы трубы, а внутренние – эквивалентную общей длине внутренней резьбы трубы. Предохранители резьбы должны быть такой конструкции, прочности и из такого материала, чтобы обеспечить защиту резьбы и концов трубы от повреждения при обычных погрузочно-разгрузочных операциях и транспортировании и препятствовать попаданию пыли и влаги на резьбу во время транспортирования и в течение обычного периода хранения. Обычный период хранения следует считать равным примерно одному году. Форма резьбы этих предохранителей должна исключать повреждение резьбы изделия. Для укороченных труб и фитингов резьбовые предохранители не требуются, если они упаковываются так, чтобы резьба была защищена .

ПРИМЕЧАНИЕ Повреждение является некой «травмой», возникающей в результате удара, которая ведет к нарушению установленного требованиями стандарта состояния резьбы и/или концов труб .

12.2.2 Группа прочности L80 тип 9Cr и тип 13Cr Для трубных изделий группы прочности L80 типов 9Cr и 13Cr, не допускается применение резьбовых предохранителей из стали без покрытия .

12.2.3 Открытые резьбовые предохранители По согласованию между изготовителем и покупателем допускается применение предохранителей с открытыми торцами для возможности контроля оправкой. Вся резьба и уплотнительные поверхности соединения должны быть покрыты защитной смазкой .

13 Документация

13.1 Электронные средства – Все классы Протоколы испытания изделий, сертификаты соответствия и тому подобные документы, используемые в электронной форме или распечатанные с нее в системе электронного обмена данными (EDI), должны считаться имеющими такую же силу, как документы, напечатанные на предприятии, выдавAPI Spec 5CT шем их. Содержание таких документов должно соответствовать требованиям данного стандарта и действующим соглашениям между изготовителем и покупателем относительно электронного обмена данными .

13.2 Сертификация – Классы 1, 2 (кроме группы прочности С110) и 3 Покупатель должен иметь доступ к записям по испытаниям для контроля плавки .

По запросу покупателя изготовитель должен предоставить ему сертификат соответствия, подтверждающий, что изделия были изготовлены, отобраны для испытания, испытаны и проверены в соответствии с требованиями данного стандарта и признаны соответствующими этим требованиям .

Дополнительные требования для изделий, на которые распространяются уровни требований PSL-2 и PSL-3, приведены в Приложении Н .

Если требуется дополнительная информация, включая результаты механических испытаний, в договоре на поставку следует указать дополнительные требования А.9 SR15 .

13.3 Требования к сертификации – Группы прочности С110 и Q125 На все поставляемые изготовителем трубы, соответствующие требованиям к изделиям групп прочности С110 и Q125, должны быть представлены сертификаты. Должны применяться требования А.9 SR15 .

13.4 Сохранение записей Методы контроля и испытания, для которых по данному стандарту требуется сохранение записей, перечисляются в табл. С.49 или Е.49. Изготовитель должен сохранить эти записи, и они должны быть доступны покупателю по его запросу в течение трех лет с момента продажи изделий изготовителем .

14 Минимальные требования к изготовителям различных категорий14.1 Трубный завод

Трубный завод должен иметь один или несколько трубных станов, способных изготовлять изделия, как указано в Разделе 6 данного стандарта. Трубный завод должен иметь оборудование для взвешивания труб и маркировки труб, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт или заготовок для фитингов, и несет ответственность за эти операции .

Трубный завод должен также иметь оборудование для проведения всех требуемых видов испытаний и контроля. Однако по усмотрению трубного завода любые из этих испытаний и видов контроля могут осуществляться субподрядчиком вне завода. В случае оказания таких услуг субподрядчиком трубный завод должен управлять и контролировать их осуществление в соответствии с документированной процедурой для того, чтобы обеспечить соблюдение соответствующих требований настоящего стандарта .

14.2 Обрабатывающее предприятие

Обрабатывающее предприятие должно иметь оборудование для термообработки, способное обеспечить термообработку труб, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт или заготовок для фитингов по всей длине. Обрабатывающее предприятие должно иметь оборудование для взвешивания труб и маркировки труб, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт или заготовок для фитингов, и несет ответственность за эти операции .

Обрабатывающее предприятие должно также иметь оборудование для проведения всех необходимых видов испытаний и контроля. По усмотрению обрабатывающего предприятия, любые из этих испытаний и видов контроля могут осуществляться субподрядчиком вне предприятия. В случае оказания таких услуг субподрядчиком обработчик должен управлять и контролировать их осуществление в соответствии с документированной процедурой для того, чтобы обеспечить соблюдение соответствующих требований настоящего стандарта .

API Spec 5CT

14.3 Нарезчик резьбы

Нарезчик резьбы должен иметь по меньшей мере один резьбонарезной станок, способный нарезать резьбу на концах труб с размерами и отклонениями в соответствии со стандартом API Spec 5B .

Нарезчик резьбы также должен иметь оборудование для нанесения маркировки и несет за нее ответственность. Он должен также иметь контрольные калибры-пробки и калибры-кольца, а также рабочие калибры для каждого размера и вида резьбы .

Нарезчик резьбы должен также иметь оборудование или доступ к оборудованию для:

a) установки муфт с заданным натягом;

b) гидростатического испытания всех труб под давлением, заданным для готовых труб;

c) проверки шаблоном концов изделий после нарезания резьбы и установки муфт в соответствии с установленными требованиями;

d) измерения длины .

В том случае, если какой-либо из a), b), c) или d) выполняется субподрядчиком, эти услуги должны выполняться в соответствии с документированными процедурами и должны управляться и контролироваться нарезчиком резьбы для того, чтобы обеспечить соблюдение соответствующих требований настоящего стандарта .

Нарезчик резьбы (или субподрядчик) не должен менять маркировку на теле трубы или удостоверять то, что тело трубы соответствует требованиям какого-либо стандарта ISO/API. Если какая-либо операция выполняется сторонней организацией, он несет ответственность за то, чтобы такая операция соответствовала требованиям данного стандарта .

14.4 Изготовитель муфт, укороченных труб или фитингов

Изготовитель муфт, укороченных труб или фитингов должен иметь оборудование, способное обеспечить механическую обработку изделий и нарезание на них резьбы с размерами и отклонениями, соответствующими установленным требованиям. Он должен также иметь контрольные калибры-пробки и калибры-кольца, а также рабочие калибры для каждого размера и вида резьбы, нарезаемой им и маркируемой в соответствии с Разделом 11 .

Изготовитель муфт, укороченных труб или фитингов должен иметь оборудование для проведения всех других операций технологического процесса производства изделий (например, термообработки) .

В том случае, если эти услуги возложены на субподрядчика, то проведение контроля и испытаний должно управляться и контролироваться изготовителем муфт, укороченных труб или фитингов в соответствии с документированными процедурами для того, чтобы обеспечить соблюдение соответствующих требований настоящего стандарта .

Изготовитель укороченных труб должен также иметь оборудование или иметь доступ к оборудованию для:

а) гидростатических испытаний;

b) проверки шаблоном готовых изделий в соответствии с требованиями данного стандарта .

В том случае, если какой-либо из a) или b) выполняется субподрядчиком, эти услуги должны выполняться в соответствии с документированными процедурами и должны управляться и контролироваться изготовителем для того, чтобы обеспечить соблюдение соответствующих требований настоящего стандарта .

Изготовители муфт должны иметь возможность проведения магнитопорошкового контроля или иного адекватного метода NDE муфт .

–  –  –

A.1 Общие положения В данном приложении приводятся дополнительные требования, которые могут быть установлены покупателем или согласованы между покупателем и изготовителем. Эти требования имеют силу только в том случае, если они указаны в договоре на поставку .

A.2 SR1 Дополнительный NDE для изделий групп прочности Н40, J55, K55 и N80 тип 1 Указанные обсадные и насосно-компрессорные трубы должны быть проверены на наличие несовершенств глубиной, превышающей 12,5% от заданной толщины стенки, или уменьшающих эффективную толщину стенки до значения менее 87,5% от заданной толщины стенки .

Такие несовершенства считаются дефектами, и действия по ним принимается в соответствии с 10.15.17. Контроль, включая контроль высаженных концов, осуществляется в соответствии с требованиями, указанными в 10.15 для групп прочности N80 тип Q, М65, L80 и R95, включая проверку толщины стенки по всему телу и по всей длине в соответствии с 10.13.4 .

A.3 SR2 Дополнительный NDE для изделий групп прочности Н40, J55, K55, N80 тип 1, N80 тип Q, М65, L80, R95 и Р110 с A.10 SR16 Указанные обсадные и насосно-компрессорные трубы должны быть проверены на наличие несовершенств глубиной, превышающей 5% от заданной толщины стенки или уменьшающих эффективную толщину стенки до значения менее 87,5% от заданной толщины стенки .

Такие несовершенства считаются дефектами, и действия по ним принимаются в соответствии с 10.15.17. Контроль, включая контроль высаженных концов, осуществляется в соответствии с требованиями в соответствии с 10.15 для группы прочности Р110, включая проверку толщины стенки по всему телу и по всей длине в соответствии с 10.13.4 .

А.4 SR9 Муфтовые заготовки – Группы прочности С110 и Q125A.4.1 SR9.1 Размер муфтовых заготовок

Размеры муфтовых заготовок должны быть достаточными для получения полностью механически обработанного цилиндра с равномерной толщиной стенки, с длиной, наружным и внутренним диаметрами, указанными в договоре на поставку. Муфтовые заготовки поставляются с полной механической обработкой, выполняемой изготовителем, только если это указано в договоре на поставку .

A.4.2 SR9.2 Предельные отклонения размеров

Для полностью механически обработанных заготовок муфт предельное отклонение наружного диаметра составляет +2,38 / 0 мм (+3/32 / 0 дюйма), а предельное отклонение внутреннего диаметра 0 / мм ( 0 / -3/32 дюйма), если между изготовителем и покупателем не согласовано иное .

Предельное отклонение наружного диаметра муфтовых заготовок, заказанных с поверхностью в состоянии после прокатки, должно составлять 1%, но не более + 3,18 / -1,59 мм ( +1/8 / -1/16 дюйма) .

API Spec 5CT А.4.3 SR9.3 Несовершенства Муфтовые заготовки, которые не будут полностью обработаны ни изготовителем, ни покупателем, должны проверяться и должны соответствовать тем же требованиям, что и готовые муфты. Муфтовые заготовки, которые будут полностью обработаны изготовителем или покупателем, могут иметь несовершенства на прокатной поверхности, однако обработанная поверхность должна соответствовать критериям контроля, указанным в 9.12 и иметь заданные размеры .

А.4.4 SR9.4 Маркировка Все муфтовые заготовки, соответствующие требованиям А.4 (SR9), должны быть замаркированы в соответствии с табл. С.48 или Е.48, либо С.61 или Е.61 .



Pages:   || 2 |


Похожие работы:

«Международная конференция "Болезни мозга: от изучения механизмов к диагностике и лечению" Москва, ГКБ им. В.М. Буянова ДЗМ, 12-13 апреля 2018 г., ГБУЗ НПЦ им. Соловьева ДЗМ, 15 апреля 2018 г. Организаторы конференции • Министерство здравоохранения РФ, • Российская...»

«Известия Челябинского Научного Центра, вып. 1, 2000 ПРИБОРОСТРОЕНИЕ И ЭЛЕКТРОНИКА УДК 681.2 УЛЬТРАЗВУКОВАЯ СИСТЕМА ДЛЯ ЭКСПРЕСС–АНАЛИЗА ТЕХНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК КИРПИЧА В.Ф. ТЕЛЕЖКИН, П.А. УГАРОВ e–mail: kva@rts.tu–chel.ac.ru Южно–Уральский государственный университет, г. Челябинск, Россия Статья поступила 15 декабря 1999 г. Введение При...»

«НПО УЧЕБНОЙ ТЕХНИКИ "ТУЛАНАУЧПРИБОР" МЕТОДИЧЕСКОЕ РУКОВОДСТВО ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЫ ФКЛ-2 ИЗУЧЕНИЕ СПЕКТРОВ АТОМОВ ЩЕЛОЧНЫХ МЕТАЛЛОВ НА ПРИМЕРЕ НАТРИЯ. ИЗУЧЕНИЕ ТОНКОЙ СТРУКТУРЫ ЭНЕР...»

«Системы непрерывного контроля выбросов В. В. Максимов Компания КРОК Важное в статье Стационарные источники выбросов на объектах I категории необходимо оснащать средствами автоматического контроля. Какие выбросы измерять 49. Системы описаны в национальном стандарте...»

«Приложение к свидетельству № 54645 Лист № 1 об утверждении типа средств измерений Всего листов 8 ОПИСАНИЕ ТИПА СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ Системы электрического контроля с летающими пробниками SPEA 4020, SPEA...»

«Министерство образования и науки РФ Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" Институт новых материалов и технологий Нижнетагильский технолог...»

«Макарова Татьяна Валерьевна Совершенствование механизма развития экономической безопасности региона на основе ресурсного потенциала Специальность 08.00.05 – Экономика и управление народным хозяй...»

«Крымский федеральный университет имени В. И. Вернадского ГЕОПОЛИТИКА И ЭКОГЕОДИНАМИКА РЕГИОНОВ Научный журнал Том 1 (11) Выпуск 4 Симферополь ISSN 2309-7663 Журнал основан в 2005 году. Свидетельство о регистрации в Федеральной службе по надзору в сфере связи, информационных технологий и масс...»

«А.Г. Коробейников, Ю.А. Гатчин, К.В. Дукельский, Е.В. Тер-Нерсесянц – postgraduate, Saint Petersburg National Research University of InforRoman Novikov mation Technologies, Mechanics and Optics, Saint Petersburg, Russia, novikov_r_l@mail.ru – postgraduate, Saint Peter...»

«ISSN 2075-4272 Наукові праці ДонНТУ. Серія: обчислювальна техніка та автоматизація №22 (200), 2012 УДК 519.254 В.Н. Ткаченко (д-р. техн . наук, проф.), А.Л. Красников (инж.) Институт прикладной математики и механики, г. Донецк отдел теории у...»

«МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ. МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ (МГС) INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION. METROLOGY AND CERTIFICATION (ISC) ГОСТ ISO/IEC МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ 15423— СТАНДАРТ Информационные...»

«1 НАУЧНО-ПРАКТИЧЕСКИЙ ЭЛЕКТРОННЫЙ ЖУРНАЛ "Аллея Науки" http://alley-science.ru ISSN 2587-6244 УДК 004.03:004.6:003.7 ББК 73+66.8+61.4 Редакционный совет: Александр В.Ч., доктор филол...»

«КорПоративная финансовая отчетность № 3/2018 международные стандарты Выручка по догоВорам с покупателями [мсФо (IFRS) 15] . рекомендации и примеры Эта и другие публикации доступны подписчикам в электронном виде в личном...»

«Федеральная целевая программа "Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития научно-технологического комплекса России на 2014—2020 годы" Соглашение 14.583.21.0005 от 22.08.2014 Уникальный идентификатор прикладных научных исследований (проекта) RFM...»

«УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ ПО КУРСУ ПРОГРАММНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ БИБЛИОТЕЧНОИНФОРМАЦИОННЫХ СИСТЕМ: ПОДХОДЫ К РАЗРАБОТКЕ Автор: Г. Ф. Леонидова УДК 02:004 ББК 78.30 Кемеровский государственный универ...»

«Новиков Михаил Александрович РАЗРАБОТКА АДАПТИВНЫХ АЛГОРИТМОВ ПОКЛЮЧЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ ТИРИСТОРНЫМИ КОММУТАТОРАМИ ФАЗОПОВОРОТНЫХ УСТРОЙСТВ Специальность 05.09.12 – Силовая электроника АВТОРЕФЕРАТ диссертации на...»

«Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ" Школа Информационных технологий и робототехники Направление подготовки 09.04.02 "Информационные...»

«ВИЛО УКРАИНА Погружные скважинные насосы серии Xiro SPC, SPI Инструкция по монтажу и эксплуатации www.wilo.ua Инструкция по монтажу и эксплуатации Уважаемый покупатель! Мы благодарны Вам за выбор нашего оборудования, желаем надежной и длительной эксплу...»

«МИНОБРНАУКИ РОССИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Ухтинский государственный технический университет" Индустриальный институт (среднего профессионального образования) УТВЕРЖДАЮ РАССМОТРЕНО Зам. директора по ИМР Предметно-цикловой комиссией З З р Н. Н. Якушенкова дисциплин общего гум...»

«ООО НПО "МИР" УТВЕРЖДАЮ Исполнительный директор ООО НПО "МИР" А.И. Рейтер ДИСПЛЕЙ ПОТРЕБИТЕЛЯ МИР ДП-01.П Руководство по эксплуатации М12.060.00.000-01 РЭ Лит. О Подп. и дата Подп. и дата Начальник Управления НИОКР В.Ю. Матвеенко Взам. инв. № Инв. № дубл. Взам....»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ исо НАЦИОНАЛЬНЫЙ ГОСТ Р СТАНДАРТ 7523РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ НИКЕЛЬ Определения содержания серебра, мышьяка, висмута, кадмия, свинца, сурьмы, селена, олова, теллура и таллия. Спектрометрический метод атомной абсорбции с элек...»

«Ивахненко Сергей Геннадьевич ИССЛЕДОВАНИЕ ЭФФЕКТА АЗИМУТАЛЬНОГО ОТКЛОНЕНИЯ ИОНОВ В ДВИГАТЕЛЯХ С ЗАМКНУТЫМ ДРЕЙФОМ Специальность 05.07.05 Тепловые, электроракетные двигатели и энергоустановки летательных аппаратов АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук 1Я |';о|] 201 МОСКВА-2013 Работ...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ ГОСТ Р и с о НАЦИОНАЛЬНЫЙ 13694СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ 2010 ФЕДЕРАЦИИ ОПТИКА И ОПТИЧЕСКИЕ ПРИБОРЫ ЛАЗЕРЫ И ЛАЗЕРНЫ Е УСТАНОВКИ (СИСТЕМЫ ) Методы измерений распределения плотности мощности (энергии) лазерного пучка ISO...»

«заповедника). Труды Окского государственного природного заповед­ ника. Рязань, Вып. С.2005. 24. 611-619. Schropfer R., StubbeM. Thе diversityofEuropean semiaquatic mammals within the continuum of running water systems ап introduction...»







 
2019 www.librus.dobrota.biz - «Бесплатная электронная библиотека - собрание публикаций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.