WWW.LIBRUS.DOBROTA.BIZ
БЕСПЛАТНАЯ  ИНТЕРНЕТ  БИБЛИОТЕКА - собрание публикаций
 

«ООО «АЛТЕС» ООО Газнадзор _ В.Н.Медведев _ О.Н. Щербаков 2005г. 2016 г. Методика по механизированному и ручному ультразвуковому контролю заводских и монтажных сварных соединений вертикальных ...»

св Генеральный директор

Генеральный директор

ООО «АЛТЕС»

ООО "Газнадзор"

___________ В.Н.Медведев

_____________ О.Н. Щербаков

"____" ____________ 2005г .

"_____"___________ 2016 г .

Методика по механизированному и ручному ультразвуковому

контролю заводских и монтажных сварных соединений

вертикальных резервуаров объемом до 50 000 м3

с учетом разнотолщинных элементов

и определения дефектов поперечной ориентации

(МК-18026253.4276.017)

Редакция №5.1 с исправлениями и дополнениями от 18.01.2018 Экземпляр № 13 принадлежит 27 апреля 2018 г .

__________________________

СОДЕРЖАНИЕ 1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Список сокращений

4 Общие положения

5 Организация контроля

6 Требования к квалификации специалистов НК

7 Требования безопасности

8 Критерии контролепригодности сварных швов для ультразвукового контроля...... 10 9 Порядок проведения УЗК

10 Правила подготовки к контролю сварных соединений вертикальных резервуаров, в том числе разнотолщинных сварных соединений

11 Контроль ЗТВ и основного металла на наличие расслоений

12 Состав установки

13 Назначение основных частей установки

14 Состав и работа акустических блоков

15 Алгоритм работы установки

16. Выбор средств контроля

16.1 Выбор средств УЗК однотолщинных элементов горизонтальных и вертикальных сварных соединений

16.2 Выбор средств УЗК разнотолщинных элементов горизонтальных сварных соединений выполненных без скоса кромок

16.3 Выбор средств УЗК разнотолщинных элементов горизонтальных сварных соединений выполненных со скосом кромок

17 Подготовка к проведению контроля

18 Работа с установкой в режиме АФ и РРК

18.1 Порядок работы с установкой при проведении дефектоскопии в режиме АФ и РРК

18.2 Порядок работы с установкой при проведении толщинометрии в режиме АФ и РРК.

18.3 Порядок работы с установкой для выявления поперечно ориентированных дефектов в режиме АФ и РРК

18.4 Расшифровка результатов контроля в режиме АФ и РРК

19 Оценка результатов контроля.

20 Проведение ручного УЗК

20.1 Технология ультразвукового контроля сварных соединений стенки резервуара

20.2 Поиск дефектов.

20.3 Запоминание эхограмм при ручном контроле

20.4 Оценка качества сварного соединения по результатам ультразвукового контроля.

20.5 Оформление результатов контроля

Приложение № 1 Особенности настройки оборудования МУЗК для контроля сварных соединений вертикальных резервуаров с наружным антикоррозионным покрытием

Приложение № 2 Методические положения по работе с отладочной программой при настройке параметров контроля серийными блоками в режиме АФ и РРК .

Применение алгоритмов 14, 15 (УЗК сварных швов с индикацией дефектов в околошовной зоне)

Приложение № 3 Особенности настройки и проведения МУЗК сварных соединений вертикальных резервуаров с целью выявления дефектов поперечной ориентации. 72 Приложение № 4 Методические положения по УЗК перекрестий сварных швов вертикальных резервуаров.

Приложение № 5 Пример технологической карты механизированного контроля..... 86 Приложение № 6 Общие принципы выбора алгоритмов и средств контроля............ 97

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ





1.1 Настоящая Методика предназначена для персонала, выполняющего работы по ультразвуковому контролю стыковых сварных соединений при строительстве, ремонте и техническом диагностировании резервуаров вертикальных стальных со стационарной крышей (РВС), резервуаров вертикальных стальных с понтоном (РВСП), резервуаров вертикальных стальных с плавающей крышей (РВСПК) и резервуаров вертикальных стальных с понтоном и алюминиевой крышей (РВСПА) объемом до 50 тыс. м3 без снятия антикоррозионного покрытия с помощью малогабаритной восьмиканальной ультразвуковой измерительной установки - УИУ серии «СКАНЕР» (модель «Скаруч»), (свидетельство об утверждении типа средств измерений RU.C.27.003.A № 48603 выдан 13.11.2012г.) .

1.2 Настоящая методика распространяется на заводские и монтажные сварные стыковые соединения вертикальных резервуаров, изготовленных из стали 09Г2С с толщиной стенки от 5 мм до 30 мм, выполненных автоматической и механизированной сваркой однотолщинных и разнотолщинных элементов (в том числе окраечных листов днища на технологической подкладке), согласно РД-25.160.10КТН-015-15, РД-19.100.00-КТН-299-09 .

1.3 Настоящий документ регламентирует применение установки для механизированного ультразвукового контроля, устанавливает нормы оценки качества и основные требования к проведению ультразвукового контроля сварных соединений вертикальных резервуаров .

1.4 УИУ серии «СКАНЕР» (в дальнейшем - установка) в режиме АФ и РРК предназначена для обнаружения и определения характеристик дефектов и их координат в сварных соединениях и основном металле резервуаров с толщиной стенки от 5 мм до 30 мм:

с помощью АБ71, АБ72, МП2, МП2.03 и ИК2, с помощью АБ81, АБ82, МП1 и ИК1, с помощью АБ5(ПСК), МП5(ПСК) и ИК(ПСК), с помощью АБ129, МП1 и ИК3, с помощью устройства типа УП-1 (УП-1М, УП-1МП) .

1.5 Установка работает и в режиме дефектоскопа общего назначения .

Установка предназначена для обнаружения и определения характеристик дефектов в сварных соединениях и основном металле вертикальных резервуаров при механизированном и ручном УЗК .

1.6 Необходимость применения ультразвукового метода контроля, его объем и требования к качеству сварных соединений устанавливаются НД на вертикальные резервуары .

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящей методике использованы ссылки на следующую действующую нормативную и методическую документацию:

1. ГОСТ 20415-82. Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения .

2. ГОСТ 55724-2013. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые .

3. РД-19.100.00-КТН-299-09. Ультразвуковой контроль стенки и сварных соединений при эксплуатации и ремонте стальных вертикальных резервуаров .

4. РД-25.160.10-КТН-015-15. Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Сварка при строительстве и ремонте стальных вертикальных резервуаров. Часть 2. Методы контроля качества сварных соединений .

5. СНиП 3.03.01-87. Строительные нормы и правила. Несущие и ограждающие конструкции .

6. Установка ультразвуковая измерительная серии «СКАНЕР». Руководство по эксплуатации (СКАН2.00.00.000.РЭ) .

7.ПБ-03-440-02. Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля .

8. ПБ 03-372-00. Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля .

9. ОР-03.120.00-КТН-071-09. Требования к аттестации специалистов неразрушающего контроля, выполняющих работы на объектах ОАО «АК Транснефть»

10. ОР-25.160.40-КТН-002-09. Положение об аттестации лабораторий неразрушающего контроля, выполняющих работы на объектах ОАО «АК Транснефть»

11. EN 1713:1998. Контроль неразрушающий сварных соединений. Ультразвуковая дефектоскопия. Описание дефектов в сварных швах

12. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

13. Санитарные нормы и правила при работе с оборудованием, создающим ультразвук, передаваемый контактным путем на руки работающих. №2282-80 .

3 СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ

АБ - акустический блок АК - акустический контакт АФ и РРК - автоматическая фиксация и расшифровка результатов контроля ДП - датчик пути ЗТВ - зона термического влияния ИК - информационный кабель МАБ - механоакустический блок МП - механическое приспособление НД - нормативная документация ПЭП - пьезоэлектрический преобразователь НО - настроечный образец УЗ - ультразвуковой (ые) УЗК - ультразвуковой контроль УИУ - установка измерительная ультразвуковая t1, t2, S - номинальная толщина свариваемых элементов, мм 4 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

4.1 Ультразвуковой контроль проводят после исправления дефектов, обнаруженных при визуальном и измерительном контроле, а также капиллярном и/или магнитопорошковом, если проведение последних предусмотрены требованиями нормативных документов и заказчика .

4.2 Ультразвуковой контроль сварных соединений по настоящей методике выполняют в соответствии с требованиями и методическими документами, согласованными в установленном порядке .

4.3 УЗК проводят с целью выявления трещин, непроваров, несплавлений, пор, шлаковых и инородных включений в сварных швах, а также, трещин и расслоений в околошовных зонах основного металла резервуаров .

4.4 В методике рассматриваются: сварные соединения однотолщинных элементов (см. рисунок 1 и рисунок 2), в том числе окраечных листов днища на технологической подкладке; сварные соединения разнотолщинных элементов, выполненные без скоса (см. рисунок 3) и со скосом стенки бльшей толщины (см. рисунок 4) .

Рисунок 1 – Горизонтальное сварное соединение однотолщинных элементов (t1=t2) .

Рисунок 2 – Вертикальное сварное соединение однотолщинных элементов .

Рисунок 3 - Горизонтальное сварное соединение разнотолщинных элементов .

Рисунок 4 - Горизонтальное сварное соединение разнотолщинных элементов со скосом стенки большей толщины .

4.5 Методика предусматривает проведение УЗК сварных соединений вертикальных резервуаров с применением установки, работающей в режимах:

механизированного контроля, т.е. в режиме автоматической фиксации и расшифровки результатов контроля - АФ и РРК (см. раздел 18) при ручном сканировании МАБ;

ручного контроля, т.е. в режиме дефектоскопа общего назначения (см .

раздел 20) .

4.5.1 В режиме АФ и РРК:

4.5.1.1 Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений вертикальных резервуаров проводится путем сканирования МАБ вдоль сварного соединения со скоростью до 1,0 м/мин .

Сканирование сварного соединения МАБ с акустическим блоком АБ71 (АБ72) может проводиться как с наружной, так и с внутренней поверхности резервуара (см .

рисунок 14). Допускается проводить контроль через антикоррозионное покрытие с учетом затухания ультразвуковой волны (см. приложение 1) .

Сканирование сварного соединения для выявления поперечных дефектов блоком АБ5(ПСК) может проводиться как с наружной, так и с внутренней поверхности резервуара по валику усиления. Допускается проводить контроль через антикоррозионное покрытие с учетом требований [3] .

4.5.1.2 В установке реализована работа по двум типам программного обеспечения:

с оценкой «размеров» выявляемых дефектов - контроль проводится по всему сечению металла. При обнаружении несплошностей оценивается их условная протяженность (длина) и для протяженных дефектов - оценка развития по вертикальной составляющей сечения шва, расположению относительно шва (алгоритмы 14, 15 – см. приложение 2) .

с оценкой условных амплитудных параметров выявляемых поперечных дефектов - контроль проводится по всему сечению металла. При обнаружении несплошностей оценивается их амплитудный параметр в графе «РАЗМ» цифрами «1», «2», «3». Действия, алгоритмы и расшифровки по данному типу программного обеспечения указаны в приложении 3 .

4.5.1.3 В процессе дефектоскопии одновременно используются эхо-, эхозеркальные и зеркально- теневые схемы контроля:

эхо - метод служит для уверенного обнаружения несплошностей и определения их основных параметров;

зеркально - теневой метод предназначен для оценки уровня ослабления УЗ колебаний в сварном шве и основном металле, изменения качества акустического контакта и учета этих величин при уточнении размеров дефектов;

эхо - зеркальный метод служит для обнаружения дефектов и определения их местоположения на шве (слева или справа) совместно с эхо - методом, оценки развития протяженного дефекта по сечению шва и основного металла .

4.5.1.4 Установка обеспечивает УЗК горизонтальных и вертикальных стыковых сварных соединений вертикальных резервуаров, окраечных листов днища на технологической подкладке с валиками усиления, максимальная ширина которых b определяется по толщине свариваемых элементов t согласно таблицы 1, а высота валика - не более 8 мм .

Таблица 1 - Определение максимальной ширины валиков усиления .

–  –  –

4.5.1.5 Установка выявляет, идентифицирует и регистрирует дефекты сварных соединений и околошовной зоны с указанием слоя залегания дефекта (верх, середина, низ) и положения относительно оси шва (слева, центр, справа) в направлении сканирования .

4.5.1.6 Размеры механоакустических блоков для контроля сварных соединений различных толщин t приведены в таблице 2 .

Таблица 2 - Размеры механоакустических блоков .

–  –  –

4.5.1.7 Результаты контроля могут быть перенесены на подключаемый компьютер согласно п.7 [6] или выводятся дополнительным печатающим устройством (принтером) на стандартный лист бумаги (210 х 290 мм) с указанием параметров дефектов:

координаты расположения на сварном соединении;

протяженности (длины) вдоль оси сварного соединения;

величины (развития по высоте) .

слоя залегания дефекта (верх, середина, низ);

положения (слева, справа) относительно направления сканирования .

Кроме этого на принтер выводятся следующие вспомогательные данные:

число, месяц, год;

время начала и окончания сканирования;

номер изделия;

номер проконтролированного шва;

диаметр и толщина соединения;

номер акустического блока;

строка для записи Ф.И.О. дефектоскописта;

суммарная длина проконтролированного участка шва;

эскиз сечения сварного соединения;

номер дефектоскопа;

температура внутри дефектоскопа .

4.5.1.8 В установке предусмотрена возможность введения любой другой вспомогательной информации и вывода ее на принтер, а также работа с другими внешними вычислительными средствами .

4.5.1.9 Для обеспечения акустического контакта применяют специальные контактные смазки, в том числе, специализированные пасты, гели и т.п. отечественного и зарубежного производства, или контактные смазки на основе технических смазок и масел .

4.5.1.10 Обслуживание установки осуществляется одним оператором .

4.5.2 При проведении ручного контроля установкой (в режиме дефектоскопа общего назначения) сварных соединений вертикальных резервуаров методика регламентирует проведение контроля зон перекрестий сварных соединений и поиска поперечных дефектов сварных соединений специализированным приспособлением УП-1 (УП-1М, УП-1МП) .

Сканирование специализированным приспособлением УП-1 (УП-1М, УП-1МП) проводится с внутренней поверхности резервуара. Допускается сканирование с внешней поверхности резервуара – с учетом влияния защитного покрытия на прохождение ультразвуковых колебаний согласно п.6.3.8.2 [3] .

Результаты ручного УЗК (в виде изображения импульсов и сопутствующей информации параметров контроля и дефекта) запоминаются в памяти дефектоскопа и могут быть распечатаны печатающим устройством .

4.6 Оценку качества сварного соединения проводят по результатам механизированного и ручного контроля в соответствии с действующими нормами НД и с учетом положений настоящей методики .

5 ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ

5.1 Используемая при УЗК установка должна быть поверена соответствующим органом и иметь свидетельство о поверке .

5.2 При контроле на открытом месте в дневное время необходимо принять меры защиты попадания солнечных лучей на экрана дефектоскопа с помощью боковых защитных створок чехла .

5.3 В необходимых случаях для обеспечения безопасного и удобного взаимного расположения дефектоскописта, аппаратуры и контролируемого участка резервуара следует устанавливать леса, поддоны, лестницы или использовать подъемники .

5.4 Для работы в труднодоступных местах и на высоте в помощь дефектоскописту должен быть выделен вспомогательный персонал .

5.5 Подготовку поверхности зоны контроля должен выполнять вспомогательный персонал .

6 ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ СПЕЦИАЛИСТОВ НК

6.1 К работам по НК допускаются лица, прошедшие обучение с учетом специфики контроля сварных соединений и основного металла элементов конструкций вертикальных стальных резервуаров, аттестацию на I, II или III уровень квалификации в области НК в зависимости от подготовки и производственного опыта согласно требованиям ПБ 03-440-02, успешно выдержавшие квалификационные испытания и получившие удостоверения установленной формы. Специалисты, непосредственно осуществляющие НК, не должны иметь медицинских противопоказаний по состоянию здоровья .

6.2 Аттестация персонала НК в соответствии ПБ 03-440-02 проводится в независимых органах по аттестации персонала в области НК, аккредитованных в Системе экспертизы и аккредитации в области промышленной безопасности .

6.3 Правом выдачи заключений по результатам неразрушающего контроля обладают специалисты, имеющие уровень квалификации не ниже II по ПБ 03-440-02 .

6.4 Специалисты НК подлежат дополнительной аттестации в соответствии с ОР-03.120.00-КТН-071-09 перед допуском на объекты ОАО «АК «Транснефть» .

6.5 Организация, выполняющая работы по НК сварных соединений, применяемых при строительстве и ремонте резервуаров на объектах ОАО «АК «Транснефть», должна иметь лабораторию НК, аттестованную в соответствии ПБ 03раздел 11) и ОР-25.160.40-КТН-002-09 .

6.6 К проведению механизированного УЗК допускаются дефектоскописты соответствующие п.6.3 и изучившие документацию к УИУ «СКАНЕР» [6], настоящую методику, прошедшие стажировку в течение двух недель с опытным оператором и имеющие опыт работы на данной установке, овладевшие навыками настройки оборудования согласно приложений 1, 2 и 3 настоящей методики или прошедшие обучение и получившие соответствующее разрешение у производителя установки .

7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

7.1 При проведении работ по НК следует соблюдать требования электробезопасности, радиационной безопасности и охраны труда в соответствии с ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.001, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.007 .

7.2 При работе с дефектоскопом необходимо выполнять требования безопасности и производственной санитарии, предусмотренные "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей" (1984г.) и "Санитарными нормами и правилами при работе с оборудованием, создающим ультразвук, передаваемый контактным путем на руки работающих" (№2282-80) .

7.3 Вскрывать и ремонтировать дефектоскоп во время проведения контроля не допускается. При обнаружении неисправности дефектоскопа, необходимо прекратить работы по контролю и выключить дефектоскоп, обратиться в сервисную службу .

7.4 Дефектоскописты, проводящие контроль, должны быть обеспечены спецодеждой в соответствии с правилами и нормами предприятия .

7.5 При работе в зонах повышенной пожароопасности работу установки проводить от аккумуляторного питания (9В), при нахождении в зоне повышенной пожароопасности запрещается отсоединять ИК от МАБ и дефектоскопа – при механизированном контроле и соединительный кабель от ПЭП и дефектоскопа – при ручном контроле .

8 КРИТЕРИИ КОНТРОЛЕПРИГОДНОСТИ СВАРНЫХ ШВОВ ДЛЯ

УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ

8.1 В случае негодности сварного соединения по результатам визуального и измерительного контроля ультразвуковой контроль не проводить .

8.2 Для проведения УЗК необходимо обеспечить беспрепятственный доступ к сварному соединению с двух сторон от оси шва. В случае невозможности проведения механизированного контроля из - за ограниченного с двух сторон от оси шва доступа к сварному соединению, необходимо провести ручной УЗК или другие предусмотренные НД методы контроля (например, РГК) .

9 ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ УЗК

9.1 Выбор средств УЗК с учетом разнотолщинности контролируемых элементов проводят согласно раздела 16 и таблиц 8 и 9 .

9.2 Мероприятия по подготовке к УЗК проводят согласно разделов 10 и 17 .

9.3 Технология проведения контроля в режиме АФ и РРК состоит из операций:

введение в память установки номера контролируемого соединения, изделия или зоны УЗК, параметров изделия: толщины, номера программ АБ, прочей вспомогательной информации (например, номер шва);

сканирование МАБ по подготовленной поверхности проводить со скоростью перемещения не более 1 м/мин. Во время контроля возможны остановки и плавное изменение скорости до 1 м/мин, а также корректировка положения МАБ относительно оси сварного соединения, возврат на позицию «до обнаружения дефекта» и дальнейшее сканирование*;

просмотр результатов УЗК на экране дефектоскопа;

уточнение, при необходимости, параметров дефектов (например, глубины залегания дефектов), в том числе путем повторного сканирования или с помощью ручных ПЭП согласно [3] и [4] и положений настоящей методики (см. п.20);

проведение повторного сканирования или ручного контроля в местах нарушения АК, превышения скорости сканирования или недоступных для проведения механизированного контроля зон;

проведение контроля с целью выявления поперечно ориентированных дефектов блоком АБ5 (ПСК) по валику усиления сварного шва или устройством типа УП-1 для обнаружения поперечных и «косых» ( под углом порядка 45 градусов к оси шва) дефектов;

проведение контроля зон пересечения сварных швов приспособлением УП-1 (УП-1М, УП-1МП);

распечатывание протокола(ов) результатов контроля;

проведение оценки обнаруженных дефектов на соответствие нормам;

оформление заключения о качестве сварного соединения;

предоставление результатов контроля руководителю службы;

приведение установки в исходное состояние (протереть ветошью установку, рабочую поверхность АБ, прочистить МАБ, отнести в место хранения) .

10 ПРАВИЛА ПОДГОТОВКИ К КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ

СОЕДИНЕНИЙ ВЕРТИКАЛЬНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ, В ТОМ ЧИСЛЕ

РАЗНОТОЛЩИННЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

10.1 Обеспечить доступ к сварному соединению вертикальных резервуаров для беспрепятственного сканирования околошовной зоны .

10.2 При контроле изнутри резервуара блоками АБ71, АБ72 поверхности сварных соединений, со стороны которых проводится УЗК, должны быть очищены от пыли, грязи по всей длине контролируемого соединения. Ширина подготовленной под контроль околошовной зоны (см. таблицу 2) должна обеспечивать плотное * Примечание – при возврате на позицию «до обнаружения дефекта» результаты МУЗК не стираются прилегание всех элементов акустического блока к поверхности резервуара. При подготовке зоны контроля вручную или с помощью механической обработки подготовить поверхность зоны контроля так, чтобы шероховатость поверхности была не хуже Rz 40, волнистость не более 0.015 - в соответствии с требованиями ГОСТ 2789-73 .

При контроле изнутри резервуара блоком АБ5 (ПСК) по валику усиления необходимо удалить брызги металла, заусенцы, твердые частицы грязи и т.п. по всей длине контролируемого шва .

10.3 Подготовленные для дефектоскопии поверхности непосредственно перед контролем тщательно протереть ветошью и нанести малярной кистью обильный равномерный слой контактной смазки согласно рекомендаций [6] .

11 КОНТРОЛЬ ЗТВ И ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА НА НАЛИЧИЕ

РАССЛОЕНИЙ

11.1 Перед проведением УЗК сварных соединений необходимо провести контроль околошовной зоны для обнаружения возможных дефектов типа расслоений, примыкающих к сварном соединению .

11.2 Контроль околошовной зоны проводят установкой в режиме автоматического толщиномера с использованием акустического блока АБ129 выбираемого согласно таблицы 8 и требований [6] .

11.3 Для проведения настройки браковочной чувствительности используют НО с плоскодонным отверстием согласно [3], диаметром 3,0 мм и глубиной, равной половине толщины стенки. Поисковая чувствительность на 12 дБ выше браковочного уровня .

12 СОСТАВ УСТАНОВКИ

12.1 Установка (см. рисунок 5) состоит из восьмиканального электронного блока ( 1 ), в дальнейшем - дефектоскопа, механоакустического блока ( 2 ) и соединяющего их информационного кабеля ( 3 ) .

Рисунок 5 - УИУ серии «Сканер» (модель «Скаруч»). Состав .

12.2 Внешний вид передней панели дефектоскопа – см. рисунок 6, задней панели – см. рисунок 7 .

12.3 Состав основных частей установки представлен на таблице 3 .

Таблица 3 - Состав установки .

№ Наименование Восьмиканальный электронный блок (дефектоскоп) с внешним сетевым блоком питания

- механическое приспособление МП1

- акустический блок АБ129

- механическое приспособление МП2 (МП2.03) 3 - акустический блок АБ71 (левый, правый)

- акустический блок АБ72 (левый, правый)

- механическое приспособление МП5(ПСК) со встроенным информационным кабелем ИК(ПСК)

- акустический блок АБ5 (ПСК) 5 Информационный кабель одинарный (ИК1) 6 Информационный кабель двойной (ИК2) 7 Нуль - модемный кабелей для подключения к ПЭВМ (с USB - переходником) 8 Комплект ручных преобразователей, НО, кабелей, приспособлений (типа УП-1)

–  –  –

13 НАЗНАЧЕНИЕ ОСНОВНЫХ ЧАСТЕЙ УСТАНОВКИ

13.1 Дефектоскоп служит для возбуждения пьезоэлементов пьезоэлектрических преобразователей (ПЭП) в акустических блоках (АБ), принятия и обработки информации:

о дефектах, нарушении акустического контакта (АК), а также отображения информации на экране. Органы управления дефектоскопа представлены на рисунке 6. На задней панели дефектоскопа (см. рисунок 7) расположены разъемы для подключения информационного кабеля (3), кабеля печатающего устройства (4), кабеля сопряжения с внешними устройствами (5), кабеля подключения сетевого питания (2), а также отсек размещения аккумуляторов (6) и тумблер «вкл. / выкл.» питания (1) .

13.2 Механоакустический блок (МАБ) (см. рисунки 9 - 11) состоит из механического приспособления (МП) с датчиком пути (ДП) и акустических блоков (АБ) с системой встроенных ПЭП .

13.2.1 МП подразделяются на: одностороннее с выдвижным указателем (МП1), двухстороннее раздвижное (МП2, МП2.03) и одностороннее с регулировкой уровня опорного колеса по высоте (МП5(ПСК)) .

13.2.1.1 Одностороннее механическое приспособление МП1 (см. рисунок 8) состоит из корпуса, датчика измерения пути, выдвижного указателя оси сварного шва .

Рисунок 8 - МАБ1. Одностороннее механическое приспособление МП1 с акустическим блоком АБ129 и встроенным кабелем ИК3 .

МП1 с акустическим блоком АБ129 служит для контроля ЗТВ и основного металла на наличие расслоений в режиме автоматической толщинометрии. Для проведения автоматической толщинометрии МП1 с АБ129 устанавливается вплотную к сварному шву. Сканирование проводят с двух сторон от шва .

МП1 с акустическим блоком АБ81(82) служит для контроля стыковых сварных соединений с одной стороны от шва. Для проведения УЗК МП1 устанавливается рядом со сварным швом таким образом, чтобы ось шва находилась строго под указателем оси сварного шва МП1. Сканирование проводят с двух сторон от шва .

13.2.1.2 МП2 и МП2.03 состоят (см. рисунок 9 и рисунок 10) из раздвижного корпуса, датчика измерения пути .

МП2 служит для контроля стыковых сварных соединений. Для проведения УЗК МП2 устанавливается на сварной шов таким образом, чтобы ось шва находилась строго по середине между указателями акустического блока .

МП2 позволяет изменять расстояние между АБ в зависимости от толщины изделия и ширины валика усиления - в соответствии с таблицей 1 .

Рисунок 9 - МАБ2. Раздвижное двухстороннее механическое приспособление МП2 с акустическими блоками АБ71 и АБ72 .

Рисунок 10 - МАБ2.03. Раздвижное двухстороннее механическое приспособление МП2.03 с акустическими блоками АБ71 и АБ72 .

МП2.03 является модификацией механического приспособления МП2 и предназначено для контроля разнотолщинных стыковых сварных соединений. Для проведения УЗК МП2.03 устанавливается на сварной шов таким образом, чтобы ось шва совпадала с указателем, расположенным на корпусе МП2.03 .

МП2.03 позволяет независимо изменять расстояние между левой и правой частями АБ в зависимости от разных толщин сваренных элементов .

13.2.1.3 МП5(ПСК) служит для выявления поперечно – ориентированных дефектов в сварном шве путем установки АБ5(ПСК) на валик усиления шва .

МП5(ПСК) состоит (см. рисунок 11) из корпуса с встроенным датчиком измерения пути и площадки для установки АБ5(ПСК), двух одинарных кабелей с разъемами «lemo», для подключения АБ5(ПСК). Для исключения перекосов при установке АБ5 на валик сварного шва в МП5(ПСК) имеется регулировочный винт с эксцентриком .

Допускается использование модернизированного приспособления МП5, обеспечивающего корректировку наклона АБ относительно валика усиления сварного шва .

Рисунок 11 – Механоакустический блок МАБ5 (механическое приспособление МП5(ПСК) со встроенным информационным кабелем ИК(ПСК) и акустическим блоком АБ5(ПСК)) .

13.2.1.4 ДП обеспечивает измерение пройденного пути перемещаемого оператором МАБ вдоль шва с начала движения (контроля), а также определения координат дефектов .

13.2.2 Оператор в процессе контроля проводит горизонтальные или вертикальные перемещения МАБ вдоль сварного соединения. Для обеспечения постоянного качественного прилегания рабочей поверхности АБ к поверхности контролируемого изделия в МП1, МП2 и МП2.03 установлены системы пружин, поджимающие блоки. В каждом АБ встроено несколько рабочих ПЭП и ПЭП слежения за акустическим контактом .

АБ снабжены «щечками», которые обеспечивают устойчивое положение на рабочей поверхности, имеющей кривизну. В блоке АБ5 используется магнитное прижатие, для качественного облегания поверхности и прохождения ультразвуковой волны через облицовочный слой валика усиления в сварной шов используется эластичный протектор .

13.2.2.1 В процессе УЗК изделия на каждом миллиметре пути проводится автоматическое слежение за уровнем АК в АБ путем излучения ультразвуковых волн в металл одного ПЭП и приеме этих волн и измерение амплитуды сигнала другим ПЭП по зеркально-теневой схеме контроля внутри каждого АБ71(81) и АБ72(82) .

13.2.2.2 В АБ5(ПСК) такты слежения за акустическим контактом настраиваются по шумовым характеристикам ПЭП, свидетельствующим о наличии контакта (см .

п.П3.4.11 приложения 3) .

13.2.2.3 На верхней крышке МП имеются два индикатора – красного и зеленого цвета. В динамическом режиме (при движении МАБ) в случае нарушения АК выключается (гаснет) зеленый светодиод на корпусе МАБ, если загорается красный индикатор – обнаружен дефект .

13.2.2.4 В зависимости от контролируемой толщины (толщин) применяются различные АБ. Блоки отличаются между собой различным расположением ПЭП внутри них, применением ПЭП с определенными углами ввода, и, соответственно, отличаются введенными в память дефектоскопа параметрами контроля чувствительностью, положением и длительностью стробов, порогами срабатывания, алгоритмами обработки сигналов (определением положения дефектов и их параметров), т.е. программами .

13.2.2.5 Каждому АБ соответствует свой номер (см. таблицы 8 и 9) и блок программ, которые обозначают проведение УЗК конкретного типа сварного соединения, диапазона контролируемых толщин. Эта информация указывается на этикетке, расположенной на боковой поверхности АБ .

Акустический блок устанавливается на корпусе МП с помощью фиксирующих винтов .

13.2.2.6 Рабочая (контактная с изделием) поверхность АБ вокруг призмы покрыта износостойким слоем (карбид вольфрама), что предохраняет ее от стирания и увеличивает срок службы АБ .

13.3 ИК служит для информационного обмена между АБ и дефектоскопом .

13.4 Перечень средств контроля для работы в режиме АФ и РРК приведены в таблице 8 .

14 СОСТАВ И РАБОТА АКУСТИЧЕСКИХ БЛОКОВ

14.1 Акустические блоки АБ71, АБ72 состоят из двух частей: левой и правой (см. рисунок 9). В каждой части АБ находится по пять ПЭП, расположенных в четырех подпружиненных корпусах (см. рисунок 12а). Акустический блок АБ5 состоит из одной части. В АБ5 находится один ПЭП (см. рисунок 12б). Акустический блок АБ129 состоит из 4 прямых РС - ПЭП (см. рисунок 12в) .

14.2 АБ предназначен для излучения в изделие контактным способом ультразвуковых волн частотой 2.5...5 МГц и принятия отраженных или трансформированных волн от дефектов сварного соединения .

14.3 Параметры ПЭП в АБ (рабочие частоты, углы ввода), схемы прозвучивания, расположение ПЭП относительно друг друга и АБ относительно сварных соединений выбраны из условий выявления недопустимых дефектов по всему сечению и максимальной помехоустойчивости к возможным переотражениям от провисов, а также в зависимости от толщины стенки или ширины валика усиления .

14.4 В зависимости от расположения ПЭП в АБ относительно сварного соединения применяются следующие схемы:

с расположением ПЭП в одну линию перпендикулярно оси сварного соединения для определения продольно-ориентированных дефектов (см. рисунок 12а

– проставленные номера генераторов (усилителей) соответствуют номерам в тактах);

с расположением АБ5(ПСК) по оси сварного шва для определения дефектов сварного шва поперечной ориентации (см. рисунок 12б) .

14.5 Параметры ПЭП для контроля стыковых сварных соединений приведены в таблицах 46, а схемы расположения ПЭП и схемы прозвучивания ПЭП для различных толщин блоками АБ71 и АБ72 - на рисунке 13 .

14.6 Для определения дефектов в стыковых швах (ориентированных вдоль шва) применяется схема расположения ПЭП (для МАБ2 (МАБ2.03)), представленная на рисунке 12а). В зависимости от толщины используются различные схемы контроля а), б) рисунка 13. На распечатке результатов контроля для толщин 12 мм и свыше обнаруженные дефекты описываются в три слоя: «верх», «середина», «низ». Для определения дефектов, ориентированных поперек шва, используется схема б) рисунка 12, с применением АБ5(ПСК) - см. приложение 3 .

а) Схема расположения механоакустического блока МАБ2 (МАБ2.03) относительно сварного шва

б) Схема расположения механоакустического блока МАБ5 для выявления дефектов сварного шва поперечной ориентации

в) Схема расположения механоакустического блока МАБ1 с АБ129 для проведения автоматизированной толщинометрии и выявления зон расслоений .

Рисунок 12 - Схемы расположения ПЭП в различных АБ .

14.7 В АБ129 (толщинометрия и определение расслоений в основном металле) реализуется типичная схема контроля с использованием четырех прямых раздельносовмещенных ПЭП. Схема расположения ПЭП в АБ129 и их нумерация приведена на рисунке 12в .

14.8 Параметры прямых РС ПЭП, используемые для толщинометрии и определения расслоений, приведены в таблице 7 .

а) Схемы контроля стыковых соединений толщиной Н = 10.....15 мм

б) Схемы контроля стыковых соединений толщиной Н = 16....30 мм

в) Схемы контроля разнотолщинных стыковых соединений Рисунок 13 - Схемы контроля стыковых соединений различных толщин блоками АБ71 и АБ72 .

–  –  –

15 АЛГОРИТМ РАБОТЫ УСТАНОВКИ

15.1 Обнаружение дефектов осуществляется эхо-, эхо - зеркальным и зеркально- теневым методами по совмещенной и раздельно - совмещенной ("Тандем") схемам с использованием блоков 71(81) и 72(82) – (см. таблица 8) .

Контроль проводится в шестнадцатитактовом режиме с поочередным излучении одним ПЭП ультразвуковых волн и приеме этим же или другим ПЭП сигналов от дефектов .

Схемы УЗК с разбивкой по толщинам, методика настройки чувствительности и примеры параметров УЗК указаны в приложении 2 .

15.2 Выявление дефекта и определение его размеров производится путем сравнения всех принятых сигналов от дефекта и определения максимальных амплитуд на каждом "мм" пути и последующей микропроцессорной обработкой этих сигналов по разработанной программе (алгоритму) .

15.3 Работа дефектоскопа с блоками 71(81) и 72(82) – (см. таблица 8) с индикацией дефектов по слоям («верх», «середина», «низ») и по расположению относительно оси шва (в шве, в околошовной зоне - слева и справа) проводится по алгоритмам 14 и 15 (см. таблицы П2.7 и П2.8 приложения 2) .

16. ВЫБОР СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ Средства контроля выбирают исходя из толщины (толщин) сварного соединения и типа сварного шва согласно таблицы 8. По этой таблице выбирается АБ и соответствующие МП и ИК .

При вводе данных контроля необходимо вводить обязательные параметры:

номер блока программ и толщину сваренных листов (в случае контроля разнотолщинных сварных соединений вводить значение минимальной толщины) .

Таблица 8 - Применяемые средства для контроля сварных соединений вертикальных резервуаров .

Примечание – Конкретные номера программ, которые вводятся в дефектоскоп при контроле разнотолщинных сварных элементов приведены в таблице 9 .

Таблица 9 – Выявление продольно-ориентированных дефектов стыковых сварных соединений вертикальных резервуаров. Перечень некоторых характерных контролируемых пар толщин (t1 и t2) стенок резервуаров и применяемого оборудования .

–  –  –

Примечания:

1. При УЗК разнотолщинных элементов «лев» - левая часть МП2.03 (часть с ДП) располагается на листе меньшей толщины, а «прав» - правая часть – на большей толщины (см. рисунок 14) .

2. При входе в режим разнотолщинных элементов необходимо набирать наименьшую толщину из сваренных разнотолщинных элементов .

3. Подробный список стандартных настроек (МУЗК однотолщинных и разнотолщинных элементов) приведен в таблице П2.9 приложения 2 .

16.1 Выбор средств УЗК однотолщинных элементов горизонтальных и вертикальных сварных соединений УЗК однотолщинных элементов, в том числе окраечных листов днища на технологической подкладке проводить (см. таблицу 9) акустическими блоками АБ71 (АБ72) согласно п.5 [6] с использованием двухстороннего приспособления МП2 или МП2.3 .

16.2 Выбор средств УЗК разнотолщинных элементов горизонтальных сварных соединений выполненных без скоса кромок 16.2.1 При УЗК разнотолщинных элементов (см. таблицу 9) без скоса кромок, а также попадающих в один диапазон раздвижки приспособления МП2 по шкале МП2 и в один диапазон настройки, а также использующих однотипные акустические блоки (либо АБ71, либо АБ72) слева и справа от шва, - выбирают двухстороннее приспособление МП2 .

В меню контроля указывают наименьшую толщину .

Сканирование проводят с внутренней стороны резервуара. Номер рабочей программы: Блок 71(72) или 81(82) - см. таблицу 9 и двухстороннее приспособление МП2 .

16.2.2 Во всех остальных случаях выбирают соответствующий контролируемой толщине акустический блок АБ71 или АБ72, № блока программ (см. таблицу 9) и двухстороннее приспособление МП2.03 .

16.2.3 Допускается проводить УЗК разнотолщинных элементов при помощи одностороннего механического приспособления МП1 и программного блока АБ81 (82) за два прохода со стороны верхнего и нижнего листа .

16.2.4 Допускается проводить УЗК разнотолщинных элементов с внешней стороны резервуара по защитному покрытию. При этом необходимо учитывать затухание ультразвуковых колебаний в защитном слое с учетом приложения 1 .

16.3 Выбор средств УЗК разнотолщинных элементов горизонтальных сварных соединений выполненных со скосом кромок 16.3.1 При УЗК разнотолщинных элементов со скосом кромок выбирают соответствующий контролируемой толщине акустический блок АБ71 и/или АБ72 (см. таблицы 8 и 9) и двухстороннее приспособление МП2.03. Сканирование проводить с внутренней стороны резервуара. Контроль проводить с использованием соответствующего номера программ (см. таблицу 9 и таблицу П2.9 приложения 2) .

В меню контроля указывают наименьшую толщину .

16.3.2 Допускается проводить УЗК разнотолщинных элементов со скосом при помощи одностороннего механического приспособления МП1 и блока АБ81 (82) за два прохода со стороны верхнего и нижнего листа .

16.3.3 Допускается проводить УЗК разнотолщинных элементов со скосом с внешней стороны резервуара по защитному покрытию. При этом необходимо учитывать затухание ультразвуковых колебаний в защитном слое с учетом приложения 1 .

17 ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ КОНТРОЛЯ

17.1 Подготовительные работы .

17.1.1 Перед началом проведения УЗК оператор - дефектоскопист обязан:

17.1.1.1 Получить задание (заявку) на контроль с указанием типа сварного соединения, расположения изделия, марки стали, толщин сварных элементов, кода сварщика, номера чертежа;

17.1.1.2 Ознакомиться с особенностями технологии выполнения сварных соединений, а также с документацией, в которой указаны допустимые отклонения от установленной технологии;

17.1.1.3 Ознакомиться с результатами предыдущего УЗК;

17.1.1.4 Убедиться в отсутствии недопустимых наружных дефектов в околошовной зоне (брызг металла, отслоений коррозии и т.п.) и потребовать их удаления, если они будут обнаружены;

17.1.1.5 Убедиться в том, что ширина и высота усиления шва не превышает размеров, заданных нормами на сварку;

17.1.1.6 Провести измерение толщин стенок сваренных элементов, проверить наличие скосов;

17.1.1.7 Провести разметку объекта контроля (ОК), выбрать начало и направление сканирования;

17.1.1.8 Проверить наличие вспомогательной оснастки (линейки, мела, контактной жидкости, кисти малярной, ветоши, бумаги, скребка) .

17.1.2 Раздвинуть выбранное МП до необходимой отметки с надписью контролируемой толщины .

17.1.3 Подсоединить ИК к дефектоскопу и к АБ, соблюдая совпадение разъемов, и зафиксировать соединение стопорными винтами .

17.1.4 При работе от сети (~ 220 В, 50 Гц) с помощью адаптера питания, разъем электропитания адаптера вставить в соответствующий разъем (2) на задней панели дефектоскопа (см. рисунок 7), а сам адаптер вставить в сетевую розетку .

17.1.5 На задней панели корпуса дефектоскопа (см. рисунок 7) нажать тумблер включения питания "ВКЛ" (1). При этом на передней панели загорится желтый светодиод, вспыхнет и погаснет - красный, на корпусе МАБ вспыхнут и погаснут красный и зеленый светодиоды, а на экране установки появится заставка основного меню. Нажать клавишу «7», при работе с аккумуляторами - посмотреть значение заряда (при значениях 6,0...6,2 В и меньше - необходимо выключить дефектоскоп, снять заднюю крышку (6) (см. рисунок 7), отвернув два винта, вынуть разряженные и вставить соответствующим образом заряженные аккумуляторы, вернуть на место крышку, завинтив ее винтами, и снова включить дефектоскоп .

Проверить объем свободной памяти. При значениях 5 % и меньше необходимо распечатать информацию, хранящуюся в памяти, или перенести ее на внешний компьютер. После этого, провести очистку памяти согласно п. 4.5 [6] .

17.1.6 Для изменения яркости изображения на экране, необходимо нажать клавишу "Shift" и, не отпуская ее, нажать на клавишу "8" - для увеличения яркости или на клавишу "2" - для уменьшения яркости .

17.1.7 Согласно п.4.7 [6] провести проверку работоспособности электронноакустического тракта (ЭАТ) и работу ДП .

17.1.8 Согласно п.17.2 провести проверку работоспособности установки на НО, при необходимости подкорректировать параметры контроля согласно Приложения 2 настоящей методики .

17.1.9 Работы по п.17.1.7 - 17.1.8 проводить каждый раз перед началом контроля .

17.1.10 Поставить МАБ в начало контролируемого участка сварного шва на изделие так, чтобы продольная ось блока АБ71 (АБ72) или стрелка МАБ2.03 и ось сварного соединения (центр валика усиления) совпадали 0.5 мм (см. рисунок 14) .

17.2 Проверка (настройка) двухсторонних акустических блоков АБ71 и АБ72 и программных односторонних акустических блоков АБ81 и АБ82 для проведения МУЗК однотолщинных и разнотолщинных сварных соединений .

а) б) Рисунок 14 – Установка МАБ на внутреннюю поверхность резервуара (рисунок а), на внешнюю поверхность резервуара (рисунок б) для проведения контроля горизонтальных разнотолщинных сварных соединений .

17.2.1 При МУЗК сварных элементов проверку (настройку) параметров контроля и проверку работоспособности установки проводят с помощью НО (см. рисунок 15) .

Рисунок 15 – НО для настройки параметров АБ71(81), АБ72(82) при механизированном контроле в режиме АФ и РРК .

НО должны быть изготовлены из металла, имеющего толщину, равную (в пределах допуска по ТУ на лист, из которого выполнена стенка) толщине стенки контролируемого соединения. НО должен быть изготовлен из материала, аналогичного по акустическим свойствам (скорости, затуханию) контролируемому изделию. При УЗК низкоуглеродистых сталей (например, 09Г2С) допускается применять НО из Ст.3, Ст.20 .

Искусственные отражатели типа «зарубка» выполняют согласно таблицы 4 [3] при эксплуатации и ремонте или согласно таблицы Приложения Г2 [4] при строительстве и ремонте .

Искусственные отражатели типа «плоскодонное сверление» выполняют согласно таблицы 7.6 [4] .

Длина образца Д 140 мм при толщине образца до 20 мм, 160 мм при толщине образца 20 t 25 мм и не менее 180 мм при толщине образца 25 мм .

Допуски на размеры углового отражателя ±0,1 мм, на остальные размеры НО (кроме t): ±1,0 мм .

Чистота обработки поверхности НО, на которой размещают ПЭП при выполнении операций по настройке, должна быть не хуже Ra 6,3 (Rz 40) .

При настройке и проведении контроля сварных соединений с внешней поверхности резервуара необходимо дополнительно учитывать затухание ультразвуковых колебаний в защитном слое с учетом положений приложения 1 .

17.2.1.1 При МУЗК однотолщинных сварных элементов проверку (настройку) параметров контроля обеих частей АБ71(72) или программного акустического блока АБ81(82) проводят с помощью НО соответствующей номинальной толщины t (см. рисунок 15) по соответствующим схемам (см. рисунок 16) .

17.2.1.2 При МУЗК разнотолщинных сварных элементов проверку (настройку) параметров контроля обеих частей АБ71(72) или программного акустического блока АБ81(82) проводят с помощью двух НО с толщинами t1 и t2 (см. рисунок 15) по соответствующим схемам (см. рисунок 16) .

Левую половину блоков АБ71лев (АБ72лев) выбирают согласно толщине контролируемого верхнего листа (см. рисунок 14) и проверяют (настраивают) с помощью соответствующего НО (см. рисунок 16). Правую половину блоков АБ71прав (АБ72прав) выбирают согласно толщине нижнего листа и проверяют (настраивают) с помощью соответствующего НО бльшей толщины (см. рисунок 16) .

В случае контроля разнотолщинных сварных соединений величины раздвижек L/2 для левой и правой половинок блоков будут разными, соответствующими контролируемым толщинам. Раздвижки устанавливаются на величину, указанную на шкалах нанесенных на каждой стороне МП2.03 .

17.2.2 Настройка по НО (см. рисунок 16) осуществляется таким образом, чтобы максимальные эхо-сигналы в стробе от нормативных настроечных отражателей в соответствующих тактах (см. таблицы П2.1 и П2.2) были доведены усилением до верхней линии экрана +1…2 дБ* .

–  –  –

* Примечание – Настройку чувствительности допускается настраивать с помощью аттестованных в ООО «АЛТЕС» НО с прямоугольным торцом и паспортной таблицей поправки чувствительности по тактам для соответствующих толщин .

–  –  –

а), г), ж) - проверка (настройка) зоны «верх»;

б), д), з) - проверка (настройка) зоны «середина»;

в), е), и) - проверка (настройка) зоны «низ»;

Рисунок 16 – Схемы настройки параметров АБ71(81) или АБ72(82) при контроле различных зон сварных соединений однотолщинных и разнотолщинных элементов .

17.2.3 Параметры стробов должны соответствовать контролируемым толщинам, исходя из значений таблиц П2.3 и П2.5. Однако, могут быть подкорректированы дефектоскопистом (прошедшем обучение по отладочным операциям на оборудовании УИУ серии «СКАНЕР» (модель «СКАРУЧ»)), с учетом особенностей:

фактических толщин сварных элементов на объекте контроля;

наличия определенного типа и толщины лакокрасочного покрытия на наружной стенке резервуара, создающего постоянные мешающие шумовые отклики в конкретных зонах стробирования (как правило, на левом или правом концах стробов в тактах 8…12 - контроля околошовной зоны) .

17.2.3 При динамической проверке (в режиме АФ и РРК) все сигналы в зонах «верх», «середина», «низ» каждого из отражателей в НО (см. рисунок 16) должны отобразиться в соответствующей зоне с показаниями в графе «РАЗМ» величиной «2»

и «3» (см раздел 18) .

Примечание – При такой проверке запись результатов необязательна .

Отражатели должны фиксироваться на экране дефектоскопа (см. рисунок 17) .

17.3 Технологические карты контроля .

17.3.1 МУЗК проводят по технологическим картам контроля (технологическим процессам). Карта контроля должна соответствовать требованиям настоящей методики, иметь номер и детально отражать процедуру контроля конкретного сварного соединения .

17.3.2 Карта контроля содержит информацию о конструкции объекта контроля (включая допущенные отклонения в технологии сборки и сварки), ширине зоны зачистки, выбранной аппаратуре, правилах и нормах оценки результатов контроля .

При составлении технологической карты МУЗК необходимо указать выбранные АБ, конкретные параметры контроля, способы настройки чувствительности и параметры отражателей в НО .

17.3.3 Карты контроля разрабатывают специалисты не ниже 2-го уровня .

Каждая карта контроля должна быть подписана ее разработчиком и руководителем службы контроля .

17.3.4 При отсутствии полных данных о конструкции сварного соединения в условиях эксплуатационного контроля, карту контроля составляют с учетом определения фактической геометрии сварного соединения .

17.3.5 Пример составления технологической карты контроля приведен в Приложении 5 .

18 РАБОТА С УСТАНОВКОЙ В РЕЖИМЕ АФ И РРК

18.1 Порядок работы с установкой при проведении дефектоскопии в режиме АФ и РРК 18.1.1 Включение установки проводится согласно п.17.1.5 – п.17.1.10, ввод данных контроля в режиме АФ и РРК - проводить согласно п. 5.4.2.1 - п. 5.4.2.7 [6] .

Установка готова для проведения контроля в режиме АФ и РРК .

–  –  –

Рисунок 17 – Экран дефектоскопа при включении режима механизированного контроля .

18.1.3 Равномерно и без рывков начать движение механоакустического блока со скоростью не более 1 м/мин, следя за ориентацией стрелок (МАБ2, МАБ2.03) относительно оси сварного соединения. При движении АБ на корпусе МП загорится зеленый светодиод - при наличии АК и красный - при наличии дефекта и появится звуковой сигнал, если в режиме контроля была нажата клавиша «3». Если АК нарушен, то зеленый светодиод погаснет, а на экране загорится маркер, указывающий под каким блоком произошло нарушение АК. Допускается обратное движение – при этом значение координаты будет вычитаться (результаты обратного сканирования не сохраняются) .

18.1.4 Прервать проведение контроля можно, нажав на клавиши « 0 » или "Enter", при этом на экране появится строка – СОХРАНИТЬ РЕЗУЛЬТАТЫ ? ДА (1), НЕТ (0) .

Оператор может нажать клавишу «0», результаты контроля не будут записаны, если оператор нажимает клавишу «1» - результаты УЗК пройденного участка запишутся в память. Результаты контроля с отрицательными координатами не записываются .

После этого на экране появится основное меню .

18.1.5 Для продолжения контроля нажать клавишу « 0 » и повторить п.18.1.2 п.18.1.4 .

18.1.6 Для контроля следующего сварного шва, этой же толщины, необходимо нажать клавишу "0" основного меню, на экране появится заставка ввода данных, далее согласно п.5.4.2.2 [6] ввести новое обозначение контролируемого шва и нажать клавишу "Enter". Затем, установить МАБ на контролируемый стык и повторить операции п.18.1.2 - п. 18.1.4 .

18.1.7 Для контроля сварного шва другой толщины или типа, требующей замены акустического блока или приспособления, выключить установку, заменить АБ, МП, ИК, включить установку и повторить операции п.18.1.1 - п.18.1.4 .

Примечание - В процессе УЗК возможно отключение зеленого индикатора акустического контакта на корпусе МАБ .

Причинами этого может быть:

акустический блок не соответствует контролируемой толщине;

нет плотного прижатия рабочей поверхности АБ к поверхности стенки резервуара;

плохая зачистка поверхности, наличие окалины, капель и брызг металла, грязи;

отсутствие контактной смазки на поверхности изделия;

наличие грязи на рабочей поверхности АБ .

Устранить причину нарушения акустического контакта и провести повторный контроль участка .

18.1.8 Удаление из памяти установки записанных ранее результатов контроля проводить согласно п.4.5 [6] .

18.1.9 Просмотр результатов контроля, их распечатку на принтере и пересылку на подключаемый компьютер проводить согласно п.5.6 [6] .

18.2 Порядок работы с установкой при проведении толщинометрии в режиме АФ и РРК .

Включение установки, ввод данных для проведения толщинометрии в режиме АФ и РРК проводится согласно п.5.5 [6] .

18.2.1 Переместить маркер на строку « контроль (9) » - нажать клавишу «Enter»

или нажать клавишу «9» - после чего появится следующая заставка - рисунок 18:

–  –  –

Рисунок 18 - Экран дефектоскопа при включении режима А.толщинометрии .

18.2.2 Равномерно и без рывков начать движение МАБ1 со скоростью не более 1 м/мин. При движении АБ на корпусе МП загорится зеленый светодиод - при наличии АК и красный - при значении толщины меньше порогового значения. Если АК нарушен, то зеленый светодиод погаснет, а на экране, вместо значения толщины, появится пунктирная линия .

18.2.3 Прервать проведение контроля можно, нажав на клавиши «0» или "Enter", при этом на экране появится строка – СОХРАНИТЬ РЕЗУЛЬТАТЫ ? ДА (1), НЕТ (0) – оператор может нажать клавишу «0», результаты контроля не будут записаны, если оператор нажимает клавишу «1» - результаты пройденного участка запишутся в память. После этого на экране появится основное меню .

18.2.4 Для продолжения контроля нажать клавишу «3» и повторить п.18.2.1При контроле следующего участка, этой же толщины, необходимо нажать клавишу «3» основного меню, на экране появится заставка ввода данных, далее согласно п.5.5 [6] ввести новое обозначение контролируемого участка и нажать клавишу "Enter". Затем, установить АБ на контролируемый участок, нажать клавишу " 9 " и повторить операции п.18.2.2, 18.2.3 .

18.2.6 Просмотр результатов толщинометрии, их распечатку на принтере и пересылку на подключаемый компьютер проводить согласно п.5.6 [6] .

18.3 Порядок работы с установкой для выявления поперечно ориентированных дефектов в режиме АФ и РРК Настройка и работа установки по выявления поперечно ориентированных дефектов в сварном шве проводится акустическим блоком АБ5(ПСК) согласно приложения 3 .

18.4 Расшифровка результатов контроля в режиме АФ и РРК 18.4.1 Результаты проведенного УЗК выводятся на экран или принтер в виде построчной таблицы и эскиза дефектных участков. Результаты контроля можно передать на внешнюю ПЭВМ для дальнейшего просмотра и печати согласно п.7 [6] .

18.4.2 Принятые на распечатке сокращения и обозначения, примеры:

КООР:

- координата дефекта (отсчет идет в "мм" от начала движения установки, показания в виде пятизначной цифры);

ТИП:

- расположение относительно шва (оси шва):

М - дефект в шве;

L - дефект в околошовной зоне слева от шва (относительно направления сканирования);

R - дефект в околошовной зоне справа от шва (относительно направления сканирования) .

РАЗМ:

- размер (развитие дефекта по глубине (высоте) сечения шва плоскостного дефекта, диаметр объемного дефекта в мм .

Нарушение акустического контакта фиксируется обозначением в строках :

ТИП: А РАЗМ: К Превышение максимально допустимой скорости контроля фиксируется обозначением в строках:

ТИП: Х РАЗМ: Х Пример 1 .

КООР:

- координата дефекта (от начала сканирования, мм) ТИП:

- расположение относительно шва (оси шва) РАЗМ:

- размер дефекта в сечении шва, «1», «2» или «3»

Пример 2 - Запись результатов УЗК стыковых швов толщиной свыше 12 мм см. рисунок 19 .

Рисунок 19- Пример протокола результатов УЗК стыкового шва толщиной 20 мм .

Пример 3 - Пояснения по расшифровке при контроле стыковых швов толщиной 12...15 мм .

–  –  –

Рисунок 20 - Пояснения по расшифровке результатов УЗК .

В сечении четыре дефекта:

1) дефект в шве, в зоне «середина»

протяженностью 6 мм:

начало - 1 мм, конец - 6 мм, размер -"1" - первый уровень фиксации .

2) дефект в основном металле слева от шва, в зоне «верх»:

протяженностью 2 мм:

начало – 17 мм, конец – 18 мм, размер - "2" - второй уровень фиксации;

3) дефект в шве, в зоне «низ»:

протяженностью 5 мм:

начало – 39 мм, конец – 43 мм, размер - "1" и "2" мм;

4) дефект в основном металле справа от шва, в зоне «верх»:

протяженностью 9 мм:

начало – 88 мм, конец – 96 мм, размер - "3" - браковочный уровень;

5) на 17 и 18 мм было нарушение акустического контакта .

Каждый знак типа дефекта и значение размера соответствуют одному миллиметру дефекта;

Пример 6 - Пояснения по расшифровке при толщинометрии - см. рисунок 21 .

ПРОТОКОЛ № ________

–  –  –

координата – в примере координата соответствует второму миллиметру Рисунок 21 - Пояснения по расшифровке результатов толщинометрии .

Пример 8 - Пояснения по расшифровке результатов автоматизированной толщинометрии - см. рисунок 22 .

ПРОТОКОЛ № _________ УИУ"СКАНЕР" Дата:29-03-2014 Нач.:14:58:16 Оконч.:15:01:45 Изделие: S10Б256 Участок: 982534 Диаметр: 0 Толщина обзора: 10 Блок: 129 Температура: +25 00002: 16.0 16.0 15.9 15.9 00004: 16.0 16.1 15.9 16.0 00006: 16.0 16.1 15.9 16.0 00008: 16.0 16.1 15.9 16.0 00010: 16.0 16.1 15.9 16.0 00012: 16.0 16.1 15.9 16.0 00014: 16.0 16.1 15.9 15.9 00016: 16.0 16.1 16.0 15.9 00018: 16.0 16.0 15.9 15.9 00020: 16.0 16.0 15.9 16.0 00022: 16.0 16.0 15.9 16.0 00024: 16.0 16.0 16.0 15.9 00026: 16.0 16.0 15.9 15.9 00028: 16.0 16.0 15.9 15.9 00030: 16.0 16.0 15.9 16.0 00032: 16.0 16.0 15.9 16.0 00034: 15.6 15.9 15.6 15.7 00036: 08.4 08.5 08.4 08.4 00038: 08.1 08.1 07.9 07.9 00040: 08.1 08.1 07.9 07.9 00042: 08.2 08.2 08.1 08.2 00044: 15.6 15.9 15.6 15.7 00046: 15.9 16.0 15.9 15.9 00048: 16.0 16.0 15.9 16.0 00050: 16.0 16.0 15.9 16.0 Рисунок 22 - Пример протокола результатов толщинометрии .

Согласно протокола толщина изделия – шестнадцать миллиметров, на 36-ом мм зафиксировано значительное изменение толщины под всеми ПЭП, при этом ПЭП № 1, 3, 4 зафиксировали значение толщины равное 8.4 мм, ПЭП №2 – 8.5 мм .

Протяженность дефектного участка составляет семь миллиметров (по координатам с 36-ого мм по 42-й мм) .

18.4.3 При необходимости сохранения данных на внешней ПЭВМ подключить предназначенный для этого кабель к соответствующему разъему 5 (см. рисунок 7) и последовательному порту ПЭВМ, на котором установлено необходимое программное обеспечение; включить установку, ПЭВМ и запустить программу передачи данных .

Перенос результатов контроля на внешнюю ПЭВМ и их просмотр проводить согласно п.5.6 и п.7 [6] .

19 ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ .

19.1 При контроле акустическими блоками АБ71(81), АБ72(82) браковочными признаками являются:

наличие 2 дефектов с показаниями в графе «РАЗМ» - «3» на любом участке сварного шва длиной 3мм (233, 323, 332, 333);

наличие дефектов с показаниями в графе «РАЗМ» - «2» и протяженностью, превышающей длину оценочного участка согласно значений таблиц 5, 6 [3] (при эксплуатации и ремонте) или таблицы 7.6 [4] (при строительстве и ремонте);

19.2 При показаниях в графе «РАЗМ» - «2» с условной протяженностью, не превышающей длины оценочного участка и количеством одиночных дефектов на оценочном участке не превышающих значений таблиц 5, 6 [3] (при эксплуатации и ремонте) или таблицы 7.6 [4] (при строительстве и ремонте), проводят уточняющие измерения эквивалентной площади с учетом конструктивных особенностей объекта контроля, т.е. наличия скоса на кромках, разнотолщинности элементов, например, по образцам НО и принимают решение о соответствии его нормам согласно [3] или [4], соответственно, с учетом положений п.20 .

19.3 При показаниях в графе «РАЗМ» - «2» с условной протяженностью, не превышающей длины оценочного участка, фиксируют данный дефект и заносят в заключение и на схему обозначения дефектов на объекте контроля для дальнейшего мониторинга .

19.4 При контроле блоком АБ5(ПСК) браковка осуществляется в соответствии с п.п. 3.5.5 приложения 3 .

20 ПРОВЕДЕНИЕ РУЧНОГО УЗК .

Ручной ультразвуковой контроль заводских и монтажных сварных швов вертикальных резервуаров по поиску продольно ориентированных дефектов следует проводить согласно требований, указанных в [3]- при эксплуатации и ремонте или [4] – при строительстве и ремонте .

Специализированное приспособление УП-1 используется для проведения УЗК зон перекрестий сварных швов, а так же поиска поперечных дефектов сварных соединений. Настройка и контроль проводится согласно приложения 4. Специализированное приспособление УП-1 должно иметь паспорт с указанием технических характеристик и отметок калибровки параметров уполномоченных служб .

Ручной ультразвуковой контроль стыковых сварных соединений окраечных листов днища на технологической подкладке с применением наклонных ПЭП проводится с учетом методических особенностей, указанных в приложении Г.7 [4] .

–  –  –

20.1.3 Настройку параметров контроля выполнить на настроечном образце с угловыми отражателями- зарубками (см. рисунок 23). Размеры угловых отражателей в зависимости от толщины металла свариваемых элементов контролируемого участка должны соответствовать значениям таблиц 11 и 12 .

–  –  –

Рисунок 23– Настроечный образец с угловым отражателем (зарубкой) для настройки ультразвукового дефектоскопа .

20.2 Поиск дефектов .

20.2.1 Сканирование стыкового соединения стенки резервуара проводят с двух сторон от шва с контролем прямым и однократно отраженными лучами, обеспечивающими контроль всего сечения сварного соединения (см рисунок 24) .

20.2.2 Сканирование выполняют путем поперечно- продольного перемещения преобразователя (см. рисунок 24б). В процессе перемещения осуществляют поворот преобразователя на ± (10…15)° относительно линии поперечного перемещения .

Рисунок 24- Схема сканирования стыкового соединения .

20.2.3 Зона поперечного перемещения - от положения прикосновения передней грани ПЭП с краем валика усиления до положения «Хп» (см. рисунок 24а), определяемого формулой 6:

Хп = 2 * t * tg() + A (6) Шаг сканирования - 2…3 мм. Скорость сканирования - до 100 мм/с .

Сканирование осуществляют вдоль всего сварного соединения .

20.2.4 При появлении на рабочем участке развертки экрана дефектоскопа эхосигналов с величиной, равной или превышающей уровень фиксации (который на 6 дБ ниже браковочного уровня), следует убедиться, что источником эхосигнала является несплошность, а не посторонний («ложный») отражатель .

Источниками ложных эхосигналов могут быть неровности усиления шва, провисы, конструктивные элементы, смещение кромок, разнотолщинность, конструктивный зазор, реверберационные шумы самого ПЭП и другие помехи .

20.2.5 Схемы и описание характерных случаев при обнаружении дефектов и идентификации ложных эхо - сигналов изображены на рисунках 25- 32 .

–  –  –

Рисунок 31 - Выявление однократно отраженным лучом дефекта в верхней части шва .

Для распознавания источника сигнала - валик усиления или дефект, необходимо:

Проверить координаты X,Y отражателя;

Провести пальпирование. Если сигнал колеблется - источник сигнала валик усиления;

–  –  –

С Рисунок 32 - Выявление дефектов в корне шва прямым лучом с наружной поверхности t2 .

Для определения источника сигнала необходимо проверить координаты X, Y отражателя .

20.2.6 При обнаружении дефекта с эквивалентной площадью SдефSк, отмечают его положение несмываемым маркером и определяют следующие его характеристики:

координату (местоположение) на сварном шве, L;

глубину залегания дефекта в сечении шва, Y;

расстояние от «точки выхода» ПЭП до проекции дефекта на поверхность сканирования резервуара, X;

максимальную амплитуду эхосигнала от дефекта Адеф, ее отношение к браковочному уровню с учетом поправки на толщину покрытия;

условную протяженность дефекта вдоль оси сварного шва, L;

число одиночных дефектов на оценочном участке, n, шт .

20.2.6.1 Координату L (местоположение дефекта на сварном шве), определяют как место расположения дефекта по периметру шва относительно принятого начала отсчета. Все координаты измеряют при положении преобразователя, соответствующем максимальной амплитуде эхосигнала от дефекта .

20.2.6.2 Координаты X и Y (см. рисунок 33а) определяют по глубиномеру дефектоскопа .

Примечание: При контроле глубину залегания дефекта «Y» измеряют как расстояние по вертикали от поверхности резервуара, со стороны которой проводят контроль (см. рисунок 33а). В заключении по УЗК должна быть указана глубина залегания дефекта и схема его обнаружения (прямым или однократно отраженным лучом) .

20.2.6.3 Оценку амплитуды эхосигнала от дефекта Адеф проводят для максимального эхосигнала независимо от направления прозвучивания, при котором он получен, путем сравнения с известной эквивалентной площадью отражателя в НО .

20.2.6.4 Условную протяженность дефектов вдоль шва L в миллиметрах (см .

рисунок 33б) измерить как расстояние между крайними положениями ПЭП, перемещаемого вдоль шва и ориентированного перпендикулярно к нему. Крайними положениями преобразователя считать те, в которых амплитуда эхо-сигнала от дефекта уменьшается до уровня фиксации .

–  –  –

Рисунок 33 - Измерение характеристик дефектов .

20.2.6.5 Если дефект обнаруживают прямым и однократно отраженным лучами, то оценку L производят по результатам контроля тем лучом, при котором получена максимальная амплитуда эхосигнала от дефекта Адеф .

20.3 Запоминание эхограмм при ручном контроле .

20.3.1 В дефектоскопе имеется возможность «заморозить» эхограмму в момент обнаружения дефекта с последующим занесением в память дефектоскопа «замороженной» картинки экрана, после чего можно распечатать на принтер запомненную эхограмму с выводом на печать параметров настройки и координат расположения дефекта .

20.3.2 При обнаружении дефекта добиться от него максимальной амплитуды сигнала, измерить ее значение, зафиксировав ПЭП, нажать клавишу « 5 », при этом изображение «заморозится» и в средней части экрана появится строка:

ЗАПИСАТЬ ? НЕТ - 0 .

20.3.3 Если нет необходимости записывать в память дефектоскопа «замороженную» эхограмму - нажать клавишу « 0 » и продолжить контроль .

20.3.4 При нажатии любой клавиши (кроме «0» и «Shift») «замороженная»

эхограмма заносится в память дефектоскопа под своим номером (при этом встроенный таймер фиксирует время нажатия клавиши), а на экране появится строка: ОБЪЕКТ: можно ввести комментарий длиной до 33 знаков. Далее нажать клавишу «Enter» .

Память дефектоскопа позволяет запомнить до 1000 «картинок» экрана .

20.4 Оценка качества сварного соединения по результатам ультразвукового контроля .

20.4.1 В качестве браковочных параметров используют максимальную амплитуду эхосигнала от дефекта Адеф, ее отношение к браковочному уровню, условную протяженность (L), число одиночных дефектов на оценочном участке, n .

20.4.2 Участки сварных соединений резервуара считают негодными, если в них по результатам ультразвукового контроля обнаружены недопустимые дефекты:

а) амплитуда эхо-сигнала от которых на браковочном уровне чувствительности (с учетом поправки при наличии антикоррозионного покрытия) превышает амплитуду эхо- сигнала от искусственного отражателя в СОП;

б) амплитуда эхо - сигнала от которых на браковочном уровне чувствительности (с учетом поправки при наличии антикоррозионного покрытия) не превышает амплитуду эхо- сигнала от искусственного отражателя в СОП, но равен или превышает уровень фиксации, а число дефектов на оценочном участке шва превышает максимально допустимые значения (см. таблица 13, таблица 14);

в) амплитуда эхо-сигнала от которых на браковочном уровне чувствительности (с учетом поправки при наличии антикоррозионного покрытия) не превышает амплитуду эхо- сигнала от искусственного отражателя в СОП, но равен или превышает уровень фиксации, а условная протяженность превышает длину оценочного участка (см. таблица 13, таблица 14) .

Таблица 13 - Критерии оценки сварных соединений конструкций резервуара по результатам УЗК при эксплуатации и ремонте стальных вертикальных резервуаров [3] .

–  –  –

Таблица 14– Критерии оценки сварных соединений конструкций резервуара по результатам УЗК при строительстве и ремонте стальных вертикальных резервуаров [4] .

–  –  –

*Уровень фиксации – это уровень амплитуды, который на 6 дБ меньше уровня амплитуды от допустимой браковочной эквивалентной площади отверстия с плоским дном .

20.4.3 Сварные стыки по результатам ручного УЗК считают годными, если в них не обнаружены недопустимые дефекты (не соответствующие нормам) .

20.5 Оформление результатов контроля .

20.5.1 Результаты контроля фиксируют в журнале контроля и оформляют в виде заключений установленной формы. К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов (дефектограмма), соответствующие эхограммы обнаруженных дефектов и настроек по НО .

Пример формы заключения приведен в Приложении Ж4 [4] .

20.5.2 Заключения по результатам ультразвукового контроля и соответствующие им дефектограммы хранятся у производителя работ по неразрушающему контролю до сдачи объекта в эксплуатацию .

–  –  –

В настройках №48- 53 для АБ71 и настройках №55- 60 для АБ81 в 3…5 точках околошовной зоны шва и найти в каждом такте АК №14,15 среднее изменение амплитуды сигнала АК: АК(дБ).

относительно уровня сигнала АК на НО и вычислить:

ААК14. – ААКНО14 = АК14(дБ), ААК15. – ААКНО15 = АК15(дБ), вычислить значение: АК(ср) = (АК14 + АК15) / 2 П1.2.2 Зафиксировать среднюю величину изменения сигнала АК : АК(ср) ( дБ) П1.2.3 Во всех рабочих тактах сделать поправку на величину АК(ср), т.е .

увеличить чувствительность (на величину АК(ср)) при падении (АК(ср) 0) амплитуды сигнала АК на антикоррозионном покрытии, либо уменьшить чувствительность (на величину АК(ср)) при увеличении (АК(ср) 0) амплитуды сигнала АК на антикоррозионном покрытии .

–  –  –

П2.1 Порядок проведения контроля и работа с установкой в режиме АФ и РРК представлены в п.5 РЭ .

П2.2 Для работы установки используются средства: АБ71(81), АБ72(82), МП2, МП2.03, ИК-2 - определение продольно- ориентированных дефектов одновременно с двух сторон стыкового шва– (см. рисунок П2.1) и поочередно с каждой стороны см. рисунок П2.2) до оси шва .

Рисунок П2.1 - Схемы контроля при применении акустических блоков АБ71 (72) и МП2 (МП2.03) .

П2.2.1 Алгоритмы 14 и 15 – обеспечивающие 16ти – тактовый (16 схем УЗК) режим контроля (см. таблицы П2.7 и П2.8) .

П2.2.2 Алгоритм 14 – определение продольно-ориентированных дефектов .

Представление результатов в один слой сечения шва и по расположению относительно оси шва (в шве, околошовной зоне – слева или справа) .

В алгоритме 14 происходит фиксация наибольшего текущего условного размера (1, 2 или 3) в одном из слоёв и по расположению относительно оси шва .

Алгоритм 14 рекомендуется при контроле толщин менее 12 мм .

Может быть использован и для толщин 12 мм и более, если нет необходимости предоставления результатов по слоям сечения шва .

Рисунок П2.2 - Схемы контроля при применении программных акустических блоков АБ81 (82) и МП1 .

При использовании алгоритма 14 (см. таблицу П2.7) такты:

011 – реализуют схемы контроля для обнаружения дефектов продольной ориентации;

12 15 – реализуют схемы слежения за акустическим контактом .

П2.2.3 Алгоритм 15 – определение продольно-ориентированных дефектов .

Представление результатов с индикацией дефектов по слоям («верх», «середина», «низ») и по расположению относительно оси шва (в шве, в околошовной зоне - слева и справа) .

В алгоритме 15 происходит фиксация наибольшего текущего условного размера (1, 2 или 3) в одном из слоёв и по расположению относительно оси шва .

Алгоритм 15 рекомендуется при контроле толщин 12 мм и более при обнаружении продольно-ориентированных дефектов .

П2.2.4 Зона контроля блоками АБ71(81) и АБ72(82): ± 25…30 мм от оси шва .

П2.2.5 Особенность работы алгоритмов при контроле конкретного соединения заключается в том, что определяются условные размеры дефектов. При расшифровке результатов контроля в графе «РАЗМ» указывается превышение амплитуды сигнала над соответствующим порогом, т.е.

цифры:

« 1 » - соответствует первому уровню фиксации (порог 64…126 единиц от высоты экрана, вся высота экрана 255 единиц), « 2 » - второму уровню фиксации(порог 127…253 единиц от высоты экрана) – используется для измерения протяженности дефекта, « 3 » - браковочному уровню (порог 254 единицы – верхняя линия экрана) .

Примечания:

1. Порог первого уровня фиксации выбирается из диапазона 64…126 единиц высоты экрана исходя из:

• возможных амплитудных колебаний, связанных с антикоррозионным покрытием .

• необходимости фиксации дефектов меньшей Sэкв, чем регламентирует соответствующий нормативный документ [3], например, для мониторинга развития дефекта .

Рекомендуемые параметры уровня строба «порога» указаны в таблицах П2.1 (см. примечание 2) и П2.2 (см. примечание 3) .

2. При фиксации протяженных дефектов вышеуказанные цифры в графе «РАЗМ» («1», «2», «3») оценочно соответствуют развития дефекта по сечению шва .

П2.2.6 Критерии отбраковки, размеры дефектов и их условные обозначения представлены в таблицах: П2.7 – для Алгоритма 14; П2.8 – для Алгоритма 15 .

П2.3 Программа отладки позволяет оператору скорректировать работу ПЭП в тактах при настройке на контрольный отражатель, т.е. изменить, при необходимости, параметры контроля (усиление, пороги, стробы) .

П2.3.1 Собрать установку, приготовить НО с контрольными отражателями (плоскодонные сверления, «зарубки»), нанести контактную жидкость на поверхность образца, установить соответствующий механоакустический блок на контрольный отражатель .

П2.3.2 Настройку (подстройку) параметров контроля (чувствительности, «стробов») и потактовую проверку работоспособности работы преобразователей при дальнейшем контроле в режиме АФ и РРК и с индикацией дефектов в околошовной зоне (алгоритмы 14, 15) проводят по НО с прямоугольным торцом .

П2.3.3 Чувствительность необходимо проверить, а при необходимости и провести корректировку:

после контроля рабочим блоком «АБ» каждых 200 м сварных швов;

при появлении на рабочих поверхностях ПЭП глубоких царапин и потёртостей;

при изменении температуры более, чем на ±10 С относительно номинальной (при которой производилась настройка);

при контроле со стороны поверхностей, имеющих кривизну .

П2.4 Требования к НО .

Длина не менее 150 мм, ширина – не менее 50 мм .

Толщины НО – согласно данным графы «НО» в таблицах П2.1, П2.2 .

Отклонение по толщине: ±0,5 мм .

Отклонение от прямого угла: не более ±0,5 .

Шероховатость поверхности – Rz 10 .

Материал – аналогичный по акустическим свойствам (скорости, затуханию) контролируемому изделию; при УЗК низкоуглеродистых сталей (например, 09Г2С) допускается НО из Ст.3, Ст.20 .

П2.5 Общая технология настройки .

П2.5.1 Собирают установку и включают дефектоскоп согласно п.5 [6] .

П2.5.2 Нажимают клавишу «9» из основного меню дефектоскопа. Появляется надпись «Пароль». Вводят пароль из шести цифр, который указан в руководстве по эксплуатации конкретной установки. После чего попадают в режим потактовой настройки и отладки параметров .

В случае ввода неверного пароля необходимо нажимать любую цифру до попадания дефектоскопа в основное меню и заново повторить операцию п. П2.5.2 .

П2.5.3 Нажав клавишу «1» попадают в подменю режима потактовой настройки и отладки параметров, где выбирают номер «А.парам.», соответствующий контролируемому диапазону толщин (см. таблицы П2.1, П2.2 и П2.9) .

П2.5.4 Нажать клавишу « 0 » и войти в режим потактовой настройки и отладки параметров .

Правая колонка цифр (сверху вниз):

Изменение амплитуды сигнала;

Номер генератора;

Номер усилителя;

Время начала строба;

Длительность строба;

Значение уровня фиксации (в условных единицах);

Длительность задержки развёртки;

Длительность развёртки .

Левее колонки цифр вверху – две цифры, соответствующие номеру такта и буква « А » (режим автомата – АФ и РРК) .

П2.5.5 Перемещение маркера « — » с помощью клавиш « 2 », « 8 » или вращение ручки быстрого доступа в утопленном положении, изменение параметра – клавиши « 4 » и « 6 » или вращением ручки быстрого доступа .

П2.5.6 В каждом такте находят максимальный эхо-сигнал от торца НО (но так, чтобы эхо-сигнал находился в «стробе»*, и доводим его уровень до середины экрана с помощью клавиши усиления дБ.) и увеличивают чувствительность на «N» дБ, где N

- значение указанное в таблицах П2.1 и П2.2 в соответствующих тактах .

П2.5.7 Запомнить изменённую настройку. Из режима потактовой настройки и отладки параметров нажимают клавишу «Enter». Появится надпись: «Сохранить настройку «Да – 1», «Нет – 0». При случайном нажатии на клавишу «Enter», нажать клавишу «9» - надпись «Сохранить настройку «Да – 1», «Нет – 0»-исчезнет. Нажать клавишу «1» - настройка сохранится .

Сохранить настройку можно также нажав клавишу «1» и попав в подменю режима потактовой настройки и отладки параметров, где выбирают номер «А.парам.» .

При выборе другого номера «А.парам.», на экране возникнет надпись «Запомнить * Примечания:

1. Изначально положение и длительность «стробов» выставлены исходя из рабочей зоны контроля соответствующими ПЭП, обеспечения помехоустойчивости, а также опыта и практики применения соответствующих блоков при УЗК сварных швов (см. таблицы П2.3, П2.4, П2.5, П2.6) .

2. Особенности работы алгоритмов 14, 15 представлены в таблицах П2.7 и П2.8 .

настройку? Настройка: 3 (3 - номер текущей настройки) «Да – 1», «Нет – 0» .

Нажимают клавишу согласно необходимости. Далее надпись исчезает. Можно выбрать номер другой нужной настройки введя клавишами ее номер или вернуться в старую, нажав последовательно клавишу «Enter» и «0»;

П2.5.8 Вводят изменения для всех рабочих толщин в соответствующих настройках и запоминают их нажатием клавиш «Enter» и «1» .

Примечания:

1.Все измерения ведутся относительно серединной горизонтальной линии экрана на уровне 127 единиц .

2. Под АБ72 (АБ82 для МП1) понимается специализированный блок для УЗК вертикальных резервуаров толщиной стенки Н= 25…30 мм .

3.В каждом такте необходимо выставить значение уровня (высоты) строба. В настройках № 35, 36 для АБ72 и настройках № 37,38 для АБ82 в рабочих тактах уровень строба должен быть равен 110 единиц, а в тактах АК – 70 единиц;

Таблица П2.1 - Значения поправки чувствительности при настройке по прямоугольному двухгранному углу (торцу НО) блоком АБ71(81) и применении алгоритмов 14, 15 .

Понятия «низ», «середина», «верх» применимы для толщин 12,0мм .

Для толщин 4,0 Н12,0 такты 12 и 13 используются для слежения за акустическим контактом .

Примечания:

1.Все измерения ведутся относительно серединной горизонтальной линии экрана на уровне 127 единиц .

2.В каждом такте необходимо выставить значение уровня (высоты) строба в настройках:

№ 47-50 для АБ71 и настройках № 54-57 для АБ81 в рабочих тактах уровень должен быть равен 75 единиц, а в тактах АК – 70 единиц;

№ 51 для АБ71 и настройке № 58 для АБ81 в рабочих тактах уровень должен быть равен 80 единиц, а в тактах АК – 70 единиц;

№ 52,53 для АБ71 и настройках №59,60 для АБ81 в рабочих тактах уровень должен быть равен 90 единиц, а в тактах АК – 70 единиц .

Таблица П2.2 - Значения поправки чувствительности при настройке по прямоугольному двухгранному углу (торцу НО) блоком АБ72 (АБ82) (Н=25…30 мм) и применении алгоритма 15 .

Примечания:

1.Все измерения ведутся относительно серединной горизонтальной линии экрана на уровне 127 единиц .

2. Под АБ72 (АБ82 для МП1) понимается специализированный блок для УЗК вертикальных резервуаров толщиной стенки Н=25…30 мм .

3.В каждом такте необходимо выставить значение уровня (высоты) строба. В настройках № 35, 36 для АБ72 и настройках № 37,38 для АБ82 в рабочих тактах уровень строба должен быть равен 110 единиц, а в тактах АК – 70 единиц .

Таблица П2.3 - Рекомендуемые значения стробов по тактам и настройкам для блока АБ71(81) Понятия «низ», «середина», «верх» применимы для толщин 12,0мм .

Для толщин 4,0 Н12,0 такты 12 и 13 используются для слежения за акустическим контактом .

Str- начало строба Len- длительность строба Таблица П2.4 - Номера генераторов-усилителей по тактам для АБ71(81) Примечание - В настройках для АБ81 номера генераторов и усилителей в тактах №15 такие же, как и в тактах №14 .

А в настройке №54 еще и в такте №13 генератор и усилитель такой же как и такте №12 .

Таблица П2.5 - Рекомендуемые значения стробов по тактам и настройкам для блока АБ72(АБ82) (Н=25…30 мм.) Таблица П2.6 - Номера генераторов-усилителей по тактам для блока АБ72(АБ82) (Н=25…30 мм.) Примечание - В настройках для АБ82 номера генераторов и усилителей в тактах №15 такие же как и в тактах №14 .

Таблица П2.7 - Алгоритм 14

–  –  –

(от 0 до 254) определяющем уровень фиксации дефектов – устанавливается оператором. Рекомендуемое значение: «70»;

М - дефект в шве;

L - дефект в основном металле слева от шва (относительно направления сканирования);

R - дефект в основном металле справа от шва (относительно направления сканирования) .

–  –  –

(от 0 до 254) определяющем уровень фиксации дефектов – устанавливается оператором. Рекомендуемое значение: «70»;

М - дефект в шве;

L - дефект в основном металле слева от шва (относительно направления сканирования);

R - дефект в основном металле справа от шва (относительно направления сканирования) .

–  –  –

П3.1 Контроль сварных соединений на наличие поперечно ориентированных дефектов проводится с помощью специализированных средств (см. рисунок П3.1) с внутренней поверхности резервуара по валику усиления. Допускается проводить контроль с внешней поверхности резервуара по валику усиления .

П3.2 Состав оборудования для выявления дефектов поперечной ориентации:

механическое приспособление МП5(ПСК);

акустический блок АБ5(ПСК);

соединительный кабель ИК(ПСК), встроенный;

настроечный НО с искусственным отражателем типа «зарубка» .

Рисунок П3.1 – Механоакустический блок МАБ5(ПСК) .

П3.2.1 Механическое приспособление МП5(ПСК) представляет собой устройство с ДП (датчиком пути) .

В МП5(ПСК) имеются отверстия для крепления акустического блока АБ5(ПСК) обеспечивающего магнитное прижатие к объекту контроля .

Для исключения перекосов при установке АБ5(ПСК) на валик сварного шва в МП5(ПСК) имеется регулировочный винт с эксцентриком. Опорное колесо необходимо опустить на величину высоты валика усиления сварного шва .

Допускается применение другой конструкции МП5(ПСК) обеспечивающие плотное прилегание АБ5(ПСК), без перекосов к валику сварного соединения .

На верхней крышке МП5(ПСК) имеются два индикатора – красного и зеленого цвета. В динамическом режиме (при движении МАБ) в случае нарушения АК выключается (гаснет) зеленый светодиод на корпусе МАБ, если загорается красный индикатор – обнаружен дефект .

П3.2.2 В корпусе АБ5(ПСК) имеется отверстие под установку ПЭП сухого контакта. Для проведения контроля необходимо установить съемный ПЭП ПСК321-2,5-45 .

Допускается применять ПСК321-4,0-45, ПСК322-4,0-33/90. ПЭП подбирается из соображения лучшего отношения рабочий сигнал/ шум .

Протектор АБ5(ПСК) выполнен из скользящего мягкого звукопроводящего материала. По мере работы эластичный протектор изнашивается и требуется его замена на новый .

Для обеспечения качественного АК перед проведением контроля необходимо поверхность сканирования смочить контактной жидкостью, максимально долго стекающей из зоны контроля (см. п. 4.5.1.9) .

П3.2.3 Соединительный кабель ИК (ПСК) представляет собой встроенный в МП5(ПСК) кабель ИК1. Кабель служит для информационного обмена между АБ и дефектоскопом .

П3.2.4 Настроечный НО для проверки (настройки) параметров контроля представляет собой настроечный образец с «зарубкой» 1,5х1,5 мм. Толщина НО должна быть равной номинальной толщине сваренных листов (в случае разнотолщинного сварного соединения- толщине листа с меньшей толщиной) + 6мм (среднестатистическое значение высоты двух валиков усиления). В настройке следует сохранять номинальную толщину листов (в случае разнотолщинного сварного соединения- толщину листа с меньшей толщиной) .

П3.3 Подключение ПЭП .

При использовании преобразователя типа ПСК321 к разъему ПЭП подключается кабель с красной маркировкой и обозначением Г6-У5. При использовании преобразователя типа ПСК322 к разъему ПЭП подключаются оба кабеля: с красной маркировкой (Г6-У5) и зеленой (Г5-У2) согласно таблицы П3.1 .

Таблица П3.1 - Рекомендуемые схемы контроля в тактах при УЗК блоком АБ5(ПСК) для обнаружения поперечно ориентированных дефектов с использованием алгоритмов 1 или 4 .

–  –  –

* - при использовании преобразователя типа ПСК321 (см. п.П3.2.2);

** - при использовании преобразователя типа ПСК322 (см. п.П3.2.2) .

П3.4 Общая технология настройки .

П3.4.1 Собирают установку и включают дефектоскоп согласно п.5 [6] .

Устанавливают АБ5(ПСК) на НО с искусственным отражателем типа «зарубка» .

П3.4.2 Нажимают клавишу «9» из основного меню дефектоскопа. Появляется надпись «Пароль». Вводят пароль из шести цифр. После чего входят в режим потактовой настройки и отладки параметров .

В случае ввода неверного пароля необходимо нажимать любую цифру до попадания дефектоскопа в основное меню и заново повторить операцию п.п 3.4.2 .

П3.4.3 Нажав клавишу «1» войти в подменю режима потактовой настройки и отладки параметров, где выбрать номер «А.парам.» (настройка), соответствующий контролируемому диапазону толщин (см. таблицу П3.2) .

Таблица П3.2 - Рекомендуемые схемы контроля в тактах при УЗК блоком АБ5(ПСК) с преобразователем типа ПСК321 с использованием алгоритмов 1 или 4 .

Примечания:

1. В тактах 8-11 рекомендуется порог строба - 90 единиц от высоты экрана .

2. В тактах 8-11 настройка параметров контроля проводится по зарубке 1,5*1,5 .

П3.4.4 Алгоритмы работы УИУ «СКАНЕР» (модель «СКАРУЧ») обеспечивают 16ти – тактовый (16 схем УЗК) режим контроля. При использовании блока АБ5(ПСК) для МУЗК сварных соединений могут быть применены алгоритмы 1 и 4 .

П3.4.4.1 Алгоритм 1 – определение продольно- поперечных дефектов .

Представление результатов осуществляется в один слой сечения шва .

Алгоритм 1 рекомендуется при контроле толщин менее 15 мм. Алгоритм 1 может быть использован и для толщин 15 мм и более, если нет необходимости представления результатов по слоям сечения шва .

Определение дефектов согласно алгоритма 1 приведено в таблице П3.3 .

Таблица П3.3 - Алгоритм (программа) 1. Определение продольно- поперечных дефектов в один слой сечения шва .

–  –  –

где А i - амплитуда эхо-сигнала от дефекта в стробе в i - ом - такте в относительных единицах (от 0 до 254);

С i - уровень положения строба в i - ом - такте в относительных единицах (от 0 до 254) определяющем уровень фиксации дефектов – устанавливается оператором .

Рекомендуемое значение: «90» .

Рекомендуемые потактовые схемы контроля, используемые в алгоритме 1, представлены в таблице П3.1 .

П3.4.4.2 Алгоритм 4 – определение продольно-поперечных дефектов .

В алгоритме 4 представление результатов осуществляется в три слоя по сечению шва (низ – середина – верх) .

Алгоритм 4 – алгоритм с одновременной фиксацией условных размеров (1, 2 или 3) во всех слоях .

Определение дефектов согласно алгоритма 4 приведено в таблице П3.4 .

Таблица П3.4 - Алгоритм (программа) 4. Определение продольно поперечных дефектов в три слоя сечения шва (верх – середина – низ) .

–  –  –

где А i - амплитуда эхо-сигнала от дефекта в стробе в i - ом такте в относительных единицах (от 0 до 254);

С i - уровень положения строба в i - ом такте в относительных единицах (от 0 до 254) определяющем уровень фиксации дефектов – устанавливается оператором .

Рекомендуемое значение: «90» .

П3.4.5 Нажав клавишу «0» перейти опять в режим потактовой настройки и отладки параметров .

П3.4.6 Нажать клавишу « 0 » и войти в режим отладки .

На экране дефектоскопа правая колонка цифр (сверху вниз):

Изменение амплитуды сигнала;

Номер генератора;

Номер усилителя;

Время начала строба;

Длительность строба;

Значение уровня фиксации (в условных единицах);

Длительность задержки развёртки;

Длительность развёртки .

Левее колонки цифр вверху – две цифры, соответствующие номеру такта и буква « А » (режим автомата – АФ и РРК) .

П3.4.7 Перемещение маркера экрана производится с помощью клавиш « 2 », « 8 » или вращением ручки быстрого доступа в «утопленном» положении, изменение параметра – клавишами « 4 » и « 6 » или вращением ручки быстрого доступа .

П3.4.8 Такты 0-7 в работе не участвуют. Их необходимо отключить. Для этого во всех этих тактах необходимо пары генератор- усилитель установить любые, кроме Г6-У5 и Г5-У2. Усиление в канале установить 20 дБ .

П3.4.9 Рабочие такты 8, 9 отвечают за контроль зоны «низ» и настраиваются по искусственному отражателю типа «зарубка» прямым лучом. В этих тактах необходимо установить пары генератор- усилитель согласно значений таблицы П3.1 .

Изменяя усиление в канале сигнал от «зарубки» довести до верхнего уровня высоты экрана. Параметры настройки усиления - см. таблицы П3.3 и П3.4 .

П3.4.10 Рабочие такты 10, 11 отвечают за контроль зоны «верх» и настраиваются по искусственному отражателю типа «зарубка» однократно и/или трехкратно отраженным лучом. В этих тактах необходимо установить пары генератор- усилитель согласно значений таблицы П3.1. Изменяя усиление в канале сигнал от «зарубки» довести до верхнего уровня высоты экрана. Параметры настройки усиления - см. таблицы П3.3 и П3.4 .

П3.4.11 Такты слежения за акустическим контактом 12 - 15 и настраиваются по шумовым характеристикам ПЭП, свидетельствующим о наличии контакта .

Усиление в каналах должно быть 77 - 82 дБ. При механическом отключении разъема шумы ПЭП не должны попадать в строб .

П3.4.12 Запомнить изменённую настройку. Из режима потактовой настройки и отладки параметров нажимают клавишу «Enter». Появится надпись: «Сохранить настройку «Да – 1», «Нет – 0». При случайном нажатии на клавишу «Enter», нажать клавишу «9» - надпись «Сохранить настройку «Да – 1», «Нет – 0» - исчезнет. Нажать клавишу «1» - настройка сохранится .

Сохранить настройку можно так же нажав клавишу «1» и попав в подменю режима потактовой настройки и отладки параметров, где выбирают номер «А.парам.». При выборе другого номера «А.парам.», на экране возникнет надпись «Запомнить настройку? Настройка: 24 (24-номер текущей настройки) «Да – 1», «Нет

– 0». Нажимают клавишу согласно необходимости. Далее надпись исчезает. Можно выбрать номер другой нужной настройки введя клавишами ее номер или вернуться в старую, нажав последовательно клавиши «Enter» и «0»;

П3.4.13 Вводят изменения для всех рабочих толщин в соответствующих настройках и запоминают их .

Выходят из режима в основное меню, последовательно нажимают клавиши «Enter» и «0» .

П3.5 Особенности проведения контроля .

П3.5.1 Для обеспечения качественного акустического контакта перед проведением контроля достаточно незначительно смочить валик усиления сварного шва, по которому будет проводиться сканирование, контактной смазкой .

П3.5.2 Сканирование МАБ5(ПСК) следует проводить последовательно в двух противоположных направлениях: вперед и назад. При сканировании следует учитывать, что УИУ «СКАНЕР» сохраняет протоколы только с положительными координатами .

П3.5.3 Перед проведением УЗК при вводе параметров контроля необходимо вводить номинальную толщину листов (в случае разнотолщинного сварного соединения- толщину листа с меньшей толщиной) .

П3.5.4 В процессе сканирования МАБ5(ПСК) по валику усиления сварного шва необходимо держать за корпус АБ5(ПСК) и придерживать МП5 .

П3.5.5 При фиксации дефектов в графе «РАЗМ» цифрой:

«3» условно обозначается амплитуда эхо-сигнала от дефекта большая или равная амплитуде эхо-сигнала от «зарубки» 1,5* 1,5мм;

«2» - на 1…6 дБ меньше, чем эхо-сигнала от «зарубки» 1,5* 1,5мм;

«1» - уровень фиксации, соответствующий (при рекомендуемом «Пороге» амплитуда эхо-сигнала от дефекта от 7 до 9 дБ меньше, чем амплитуда эхосигнала от «зарубки» 1,5* 1,5мм .

В случае необходимости уточненной оценки эквивалентной площади обнаруженного дефекта используют ручной режим дефектоскопа [6], НО с «зарубкой» 1,5*1,5 мм, применяемый ПЭП ПСК321 или ПСК322 (см. П3.2.2) и соединительный кабель типа «СР50»- «lemo00» и проводят измерения максимальной амплитуды поперечного дефекта и расчет эквивалентной площади согласно [2] с учетом величины угла ввода применяемого ПЭП .

Приложение № 4 Методические положения по УЗК перекрестий сварных швов вертикальных резервуаров .

П4.1 Для проведения УЗК перекрестий и контроля поперечных дефектов сварных швов применяется специализированное устройство УП-1 (УП-1М, УП-1МП) см. рисунок П4.1 .

П4.2 Устройство УП-1 состоит из Раздвижного механического приспособления с винтами;

Двух одинаковых ПЭП:

в УП-1- встроенные П121-5-70° (60°) или П121-2,5-60°;

в УП-1М- сменные П121-5-70° (60°) или П121-2,5-60° в жестком корпусе;

в УП-1МП- сменные П121-5-70° (60°) или П121-2,5-60° в подпружиненном корпусе;

–  –  –

SЭ=7мм2 (диаметром 3мм) согласно таблицы 7 [4] и «зарубка» (с параметрами соответствующим углам ввода) представленными в таблице 4 [3] .

П4.4 УП-1 подключают к дефектоскопу и устанавливают на НО покрытый слоем контактной жидкости. Зажимные винты устройства ослабляются, что позволяет свободно передвигать ПЭП по направляющим. Добиваются максимального сигнала от отражателя, и зажимными винтами фиксируют ПЭП .

Рисунок П4.2 – Настроечный образец .

П4.5 Применяемые схемы УЗК:

а) обнаружение дефектов на внутренней поверхности (в нижней части сечения) сварного шва по «зарубке» (см. рисунок П.4.3) прямым лучом по схеме «дуэт»;

б) обнаружение дефектов в середине сечения по «плоскодонному сверлению»

(см. рисунок П.4.4) по схеме «ассиметричный дуэт»;

в) обнаружение дефектов на наружной поверхности (в верхней части сечения) сварного шва по «зарубке» (см. рисунок П.4.5) однократно отраженным лучом по схеме «дуэт» .

П4.5.1 Настройку УП-1 для выявления дефектов на внутренней поверхности (в нижней части сечения) проводят согласно рисунка П4.3 используя отражатель «зарубка». Получаемый при этом эхосигнал представлен на рисунке П4.6а. Конец строба устанавливается по заднему фронту сигнала от «зарубки» .

П4.5.2 Настройку УП-1 для выявления дефектов в середине сечения проводят согласно рисунка П4.4 по ассиметричной эхо- зеркальной схеме (ассиметричный «дуэт») используя отражатель – «плоскодонное сверление», выполненное посередине толщины. Получаемый при этом эхосигнал представлен на рисунке П4.6а. Конец строба устанавливается по заднему фронту сигнала от «плоскодонного сверления» .

Рисунок П4.3 - Схема УЗК для обнаружения дефектов в нижней части сечения на внутренней поверхности .

Рисунок П4.4 - Схема УЗК для обнаружения дефектов в середине сечения .

Рисунок П4.5 - Схема УЗК для обнаружения дефектов в верхней части сечения на наружной поверхности .

П4.5.3 Настройку УП-1 для выявления дефектов на наружной поверхности проводят согласно рисунка П4.5. Получаемый при этом эхосигнал представлен на рисунке П4.5б. Конец строба устанавливается по заднему фронту сигнала от «зарубки» .

–  –  –

П4.6 Проведение контроля перекрестий .

П4.6.1 Зоны установки ПЭП покрывают слоем контактной жидкости .

П4.6.2 Для проведения сканирования устройство УП-1 устанавливают на перекрестие сварных швов (см. рисунок П4.7). Контроль ведут с небольшим поворотом относительно центра перекрестия (±15°) .

Рисунок П4.7 – Установка ПЭП на перекрестие .

П4.6.3 Для проведения контроля сварного шва и околошовной зоны (согласно требований Г.1.3 из [4]) необходимо провести сканирование устройством УП-1 по поверхности контролируемого изделия (см. рисунок П4.8) с небольшим поворотом относительно центра перекрестия (±15°). При УЗК перекрестия величина перемещения устройства УП-1 равняется половине ширины валика усиления (в) и величине 20мм, но не менее величины толщины (S) контролируемого изделия .

–  –  –

Рисунок П4.8 – Проведение сканирования перекрестия .

П4.6.4 Поворачивая относительно центра перекрестия устройство УП-1 на 90° провести контроль согласно п.4.6.2 и п.4.6.3 во всех четырех положениях (см .

рисунок П4.9) и по трем схемам (см. п.4.5а, б, в) .

При проведении контроля сварного шва на наличие поперечных дефектов сканирование устройством УП-1 провести вдоль всего контролируемого шва по трем схемам (см. п.4.5а, б, в) .

Рисунок П4.9 – Порядок проведение сканирования перекрестия .

П4.6.5 Запомнить эхограмму с дефектом в памяти дефектоскопа .

П4.7 Распечатать результаты УЗК. Отметить на распечатках обнаруженные дефекты .

П4.8 В соответствии с нормативными требованиями оценить качество сварного соединения .

Приложение № 5 Пример технологической карты механизированного контроля .

–  –  –

ШИФР

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

МЕХАНИЗИРОВАННОГО УЗК СТЫКОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

При работе от аккумуляторов оранжевый индикатор на передней панели дефектоскопа показывает уровень их заряда. Если оранжевый индикатор мигает – необходимо остановить контроль, выйти в основное меню, выключить дефектоскоп и произвести замену аккумуляторов .

2.4 Проверка работоспособности электронно-акустического тракта .

Нажать клавишу «8» в основном меню дефектоскопа. В появившемся меню теста ЭАТ (электронно-акустический тракт) ввести номер используемого АБ и нажатием клавиши «9» запустить тестирование .

При правильной работе цепей ЭАТ напротив номера соответствующего канала появится слово «OK», при наличии неисправностей - слово «BAD» .

2.5 Проверка работоспособности датчика пути (ДП) .

Для проверки правильности измерений датчика пути необходимо перевернуть МАБ, приставить жёсткую деревянную линейку к колесу ДП и провести линейкой по колесу, вращая его. Сверить показания датчика пути в первой строке экрана и длиной мерного участка линейки, которые должны совпадать с погрешностью не более 3мм на 1м сварного шва .

Вернуться в основное меню дефектоскопа нажатием клавиши «0» .

2.6 Проверка работоспособности собранной установки на образце .

2.6.1 Проверку работоспособности установки с блоком АБ129 провести на образце НО толщиной 6мм (см. приложение 8 РЭ) с выполненным в нем фрезой пазом глубиной 2 мм и шириной 5мм на внутренней поверхности .

2.6.2 Войти в режим «А.ТОЛЩИНОМЕР». С помощью клавиатуры ввести значения глубины зоны сканирования 6,5мм (вводится на 5- 10% больше номинального значения толщины образца), номер АБ (129) и другую дополнительную информацию .

Установить МАБ на образец рядом с пазом постоянной глубины шириной 5 мм и длиной 80 мм .

Нажатием клавиши «9» включить режим контроля и провести сканирование со скоростью 0.5 м/мин поперек паза. Выйти из режима контроля с сохранением результатов .

Просмотреть результаты УЗК. В протоколе контроля должно уверено фиксироваться уменьшение толщина образца до (4±0.2 мм) всеми рабочими ПЭП .

При неудовлетворительных результатах проверки работоспособности ЭАТ, ДП и на образце, обратиться к РЭ, устранить неисправности и провести повторную проверку .

3 ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ НА НАЛИЧИЕ РАССЛОЕНИЙ

3.1 Механизированный контроль основного металла околошовной зоны на наличие расслоений .

3.1.1 Перед проведением МУЗК сварных швов необходимо провести контроль околошовной зоны для обнаружения возможных дефектов типа расслоений или нарушения сплошности металла. Контроль околошовной зоны проводят установкой с двух сторон от шва, работающей в режиме сканирующего толщиномера с использованием блока АБ129 .

3.1.2 При необходимости, для уточнения характера и эквивалентных размеров дефектов, выявленных при автоматизированной толщинометрии, применять ручные ПЭП типа П111 и П112. Для проведения настройки браковочной чувствительности использовать НО с плоскодонным отверстием диаметром 5,0 мм и глубиной, равной половине толщины стенки резервуара .

ШИФР

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

МЕХАНИЗИРОВАННОГО УЗК СТЫКОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

3.1.3 Нажатием клавиши «0» в основном меню войти в режим «А.ТОЛЩИНОМЕР» .

3.1.4 Ввести данные контроля: толщину стенки резервуара 22,0мм- для контроля стенки 20мм и 26- для стенки 24мм (вводится на 5- 10% больше номинального значения толщины образца), номер АБ (129) и другую дополнительную информацию .

3.1.5 Нанести контактную жидкость. Установить МАБ в начальной точке контроля, нажать клавишу « 9 ». Равномерно и без рывков в выбранном направлении сканирования начать движение МАБ со скоростью не более 1 м/мин, перпендикулярно оси сварного соединения .

При движении АБ на корпусе МП загорится зеленый светодиод - при наличии АК и красный - при наличии зоны расслоения. В случае нарушения АК зеленый светодиод погаснет и на экране дефектоскопа загорится красный маркер, указывающий, под каким блоком произошло нарушение АК. Остановить проведение контроля нажатием клавиш «0» или «Enter». Для сохранения результатов контроля нажать клавишу «1», для отмены сохранения нажать клавишу «0» .

Примечания:

1. Во время контроля включить звуковую сигнализацию о наличия дефекта нажатием клавиши «3» .

2. При выявлении зон расслоений необходимо отметить их положение маркером .

3. В процессе контроля возможно перемещение МАБ в сторону противоположную направлению контроля, например для уточнения наличия и параметров промелькнувшего на экране в процессе сканирования дефекта. При обратном ходе результаты контроля не перезаписываются и продолжаются с той координаты, при которой оператор начал движение обратного хода .

3.1.6 Просмотреть результаты контроля .

Нажать клавишу «5», выбрать «А.ТОЛЩИНОМЕР», выбрать необходимый результат контроля. Проверить результаты А. толщинометрии .

При необходимости, после устранения причин (нарушение акустического контакта, превышение скорости сканирования и т.п.) провести повторный контроль .

Уточнить ручными ПЭП, при необходимости, параметры зоны расслоения: глубину залегания Ymax, площадь, условную протяженность .

Провести ручной контроль в местах нарушения АК или местах недоступных для проведения А. толщинометрии .

4 ИЗМЕРЕНИЕ ХАРАКТЕРИСТИК ДЕФЕКТА В ОКОЛОШОВНОЙ ЗОНЕ

Результаты проведенного МУЗК выводятся на экран .

Недопустимые дефекты в околошовной зоне:

- внутренние одиночные расслоения или цепочка расслоений металла размером, превышающим 5 мм на оценочном участке диаметром 30 мм;

- количество дефектов превышает 3 на оценочном участке диаметром 30 мм .

В случае примыкания дефекта непосредственно к зоне нарушения АК в протоколе МУЗК необходимо ликвидировать причину нарушения АК и перепроверить эту зону с помощью МУЗК или ручным УЗ .

ШИФР

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

МЕХАНИЗИРОВАННОГО УЗК СТЫКОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

5. Анализ результатов МУЗК ОКОЛОШОВНОЙ ЗОНЫ

Анализ результатов МУЗК околошовной зоны выполнять в следующем порядке:

а) определить местоположение расслоения;

б) определить максимально допустимые показания согласно п.4;

г) дать оценку дефекта (годен/ не годен);

По результатам МУЗК, околошовная зона считается годной, если в ней не обнаружены недопустимые дефекты (несоответствующие нормам) .

6 ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

6.1 Собрать установку для контроля сварных соединений. Зафиксировать в механическом приспособлении МП2.03 акустический блок АБ71 с помощью стопорных винтов. Акустический блок с помощью информационного кабеля ИК2 подключить к дефектоскопу. В зависимости от толщины контролируемого изделия корпус раздвинуть на величины, указанные шкалах, нанесенных на корпусе МП2.03 .

Включить дефектоскоп. Находясь в главном меню нажав клавишу 7 войти в меню «РЕСУРС» и проверить значения температуры внутри дефектоскопа, уровень заряда аккумуляторов, объем свободной памяти, № дефектоскопа, при необходимости изменить текущие дату и время .

При работе от аккумуляторов оранжевый индикатор на передней панели дефектоскопа показывает уровень их заряда. Если оранжевый индикатор мигает – необходимо остановить контроль, выйти в основное меню, выключить дефектоскоп и произвести замену аккумуляторов .

6.2 Проверка работоспособности электронно-акустического тракта .

Нажать клавишу «8» в основном меню дефектоскопа. В появившемся меню теста ЭАТ (электронно-акустический тракт) ввести номер используемого АБ (71) и нажатием клавиши «9» запустить тестирование .

При правильной работе цепей ЭАТ напротив номера соответствующего канала появится слово «OK», при наличии неисправностей - слово «BAD» .

6.3 Проверка работоспособности датчика пути (ДП) .

Для проверки правильности измерений датчика пути необходимо перевернуть МАБ (механоакустический блок), приставить жёсткую деревянную линейку к колесу ДП и провести линейкой по колесу, вращая его. Сверить показания датчика пути в первой строке экрана и длиной мерного участка линейки, которые должны совпадать с погрешностью не более 3мм на 1м сварного шва .

Вернуться в основное меню дефектоскопа нажатием клавиши «0» .

6.4 Проверка работоспособности собранной установки на образце .

Расстояние между частями АБ71 в МП2.03 установить в соответствии с контролируемой толщиной изделия (20 и 24мм) .

Войти в режим «А.ДЕФЕКТОСКОП». С помощью клавиатуры ввести значение минимальной толщины стенки сварного соединения (20мм), номер АБ (71) и другую дополнительную информацию .

Установить МАБ на образец проверки работоспособности с выполненным в нем дисковой фрезой 60 мм сегментным пазом глубиной 3 мм ШИФР

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

МЕХАНИЗИРОВАННОГО УЗК СТЫКОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

таким образом, чтобы указатель оси на МП2.03 располагался напротив риски ( 0.5 мм), нанесённой вдоль паза .

Нажатием клавиши «9» включить режим контроля и провести сканирование со скоростью 0.5 м/мин вдоль риски до противоположного края .

Выйти из режима контроля с сохранением результатов .

Просмотреть результаты МУЗК. На распечатке должен зафиксироваться дефект - сегментный паз - с параметрами:

- «размер» (высота) - максимальное значение «3» не менее чем на 15 мм длины дефекта;

- протяжённость L 22 - для толщин Н = 16... 26 мм;

6.5 Непосредственно перед проведением контроля в соответствии с температурой окружающего воздуха нанести контактную смазку на подготовленную поверхность объекта контроля .

7 ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

7.1 Механизированный контроль сварных соединений .

7.1.1 Нажатием клавиши «0» в основном меню войти в режим «А.ДЕФЕКТОСКОП» .

7.1.2 Ввести данные контроля: минимальную толщину контролируемого листа (20мм), номер блока (71), номер сварного шва и другие данные .

7.1.3 Нанести контактную жидкость в зависимости от температуры контроля. Установить МАБ на сварной шов в начальной точке стыка, нажать клавишу «9». Равномерно и без рывков в выбранном направлении сканирования начать движение МАБ со скоростью не более 1 м/мин, следя за ориентацией стрелки МП2.03 относительно оси сварного соединения. При движении АБ на корпусе МП загорится зеленый светодиод - при наличии АК (акустический контакт) и красный - при наличии дефекта. В случае нарушения АК зеленый светодиод погаснет и на экране дефектоскопа загорится красный маркер, указывающий, под каким блоком произошло нарушение АК .

Остановить проведение контроля нажатием клавиш «0» или «Enter». Для сохранения результатов контроля нажать клавишу «1», для отмены сохранения нажать клавишу «0». Результаты с отрицательной координатой не записываются .

7.1.4 Во время контроля включить звуковую сигнализацию о наличия дефекта нажатием клавиши «3» .

7.1.5 Просмотреть результаты контроля .

Нажать клавишу «5», выбрать «А.ДЕФЕКТОСКОП», выбрать необходимый результат контроля. Проверить результаты контроля .

При необходимости, после устранения причин (нарушение акустического контакта, превышение скорости сканирования, некорректная длина сварного шва и т.п.) провести повторный контроль .

Уточнить ручными ПЭП, при необходимости, параметры дефектов: глубину залегания, эквивалентную Рисунок - Схема контроля .

площадь, условную протяженность. Провести ручной контроль в местах нарушения АК или местах недоступных для проведения автоматизированного контроля .

ШИФР

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

МЕХАНИЗИРОВАННОГО УЗК СТЫКОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

7.1.6 Сохранить результаты контроля на электронный носитель в конце смены. Очистить память дефектоскопа .

7.2 После проведения контроля привести установку в исходное состояние: протереть ветошью, отнести в место хранения .

8 ИЗМЕРЕНИЕ ХАРАКТЕРИСТИК ДЕФЕКТА

8.1 Результаты проведенного МУЗК выводятся на экран и печать в виде построчной таблицы и эскиза дефектных участков. Результаты контроля можно скопировать на подключаемый компьютер, где в дальнейшем проводится анализ данных, заполнение протоколов МУЗК и их распечатка .

8.2 Принятые на распечатке сокращения, обозначения и примеры:

КООР:

- координата дефекта (отсчет в «мм» от начала движения установки);

ТИП:

- расположение относительно шва (оси шва):

М - дефект в шве;

L - дефект в околошовной зоне слева от шва (относительно направления сканирования);

R - дефект в околошовной зоне справа от шва (относительно направления сканирования) .

РАЗМ:

- размер (развитие дефекта по глубине (высоте) сечения шва плоскостного или объемно-плоскостного дефекта, диаметр объемного дефекта в мм;

Нарушение акустического контакта фиксируется обозначением в строках:

ТИП: А РАЗМ: К

Превышение максимально допустимой скорости контроля фиксируется обозначением в строках:

ТИП: Х РАЗМ: Х

–  –  –

В сечении четыре дефекта:

1) дефект в шве, в зоне «середина»

протяженностью 6 мм: начало - 1 мм, конец - 6 мм, размер -"1" - первый уровень фиксации .

2) дефект в основном металле слева от шва, в зоне «верх»:

протяженностью 2 мм: начало - 17мм, конец - 18мм, размер - "2" - второй уровень фиксации;

3) дефект в шве, в зоне «низ»:

протяженностью 5 мм: начало - 39мм, конец - 43мм, размер - "1" и "2"мм;

4) дефект в основном металле справа от шва, в зоне «верх»:

протяженностью 9 мм: начало - 88мм, конец - 96мм, размер - "3" - браковочный уровень;

5) на 17 и 18 мм было нарушение акустического контакта .

Каждый знак типа дефекта и значение размера соответствуют одному миллиметру дефекта;

8.3 Критерии оценки допустимости выявленных дефектов:

8.3.1 При контроле акустическими блоками АБ71 браковочными признаками являются:

наличие дефектов с показаниями в графе «РАЗМ» - «3»;

наличие дефектов с показаниями в графе «РАЗМ» - «2» и протяженностью, превышающей длину оценочного участка 30мм;

8.3.2 При показаниях в графе «РАЗМ» - «2» с условной протяженностью, не превышающей длины оценочного участка 30мм и количеством одиночных дефектов на оценочном участке не превышающих 3 шт., проводят уточняющие измерения эквивалентной площади, согласно [3], но с учетом конструктивных особенностей объекта контроля, т.е. наличия скоса на кромках, разнотолщинности элементов, например, по образцам НО и принимают решение о соответствии его нормам согласно [3] .

8.3.3 При показаниях в графе «РАЗМ» - «2» с условной протяженностью, не превышающей длины оценочного участка 30мм, фиксируют данный дефект и заносят в заключение и на схему обозначения дефектов на объекте контроля для дальнейшего мониторинга .

Условная протяженность L, расстояние от начала сканирования L до дефекта определяются из протокола автоматизированного контроля .

Допускается нарушение акустического контакта протяженностью не более 6 мм подряд и суммарной протяженностью не более 25 мм на ШИФР

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

МЕХАНИЗИРОВАННОГО УЗК СТЫКОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

длине 300 мм. При нарушении вышеприведенных условий сварной шов подлежит повторному контролю. При невозможности устранить причину нарушения контакта, провести контроль в зоне нарушения контакта ручным ПЭП .

В случае примыкания дефекта непосредственно к зоне нарушения АК в протоколе МУЗК необходимо ликвидировать причину нарушения АК и перепроверить эту зону с помощью МУЗК или ручным УЗК. Полученный повторный протокол МУЗК зоны нарушения АК и примыкающего дефекта приложить к заключению .

9 Анализ результатов МУЗК блоками АБ71

Анализ результатов МУЗК стыковых сварных соединений выполнять в следующем порядке:

а) определить местоположение дефекта на сварном шве L;

б) определить максимально допустимые показания в графе «РАЗМ», L, Д протокола контроля согласно п.8.3;

в) дать оценку дефекта (годен / не годен);

Примечание – При обнаружении недопустимых дефектов с помощью МУЗК рекомендуется, особенно в граничных случаях годности/негодности дефектов, подтвердить дефекты ручным УЗК, который в этом случае будет являться главенствующим .

г) дать заключение о годности сварного соединения на основании полученных результатов МУЗК .

Сварные соединения по результатам МУЗК, считать годными, если в них не обнаружены недопустимые дефекты (несоответствующие нормам) .

10 ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА НАЛИЧИЕ ПОПЕРЕЧНО ОРИЕНТИРОВАННЫХ ДЕФЕКТОВ

10.1 Контроль сварных соединений на наличие поперечно ориентированных дефектов проводится с помощью механического приспособления МП5(ПСК), акустического блока АБ5(ПСК) и соединительного кабеля ИК(ПСК) с внутренней поверхности резервуара по валику усиления. Допускается проводить контроль с внешней поверхности резервуара по валику усиления .

10.2 Нажатием клавиши «0» в основном меню войти в режим «А.ДЕФЕКТОСКОП» .

10.3 Ввести данные контроля: минимальную толщину контролируемого листа (20мм), номер блока (5), номер сварного шва и другие данные .

10.4 Нанести контактную жидкость в зависимости от температуры контроля. Установить МАБ на сварной шов в начальной точке стыка, нажать клавишу «9». Равномерно и без рывков в выбранном направлении сканирования начать движение МАБ со скоростью не более 1 м/мин, следя за ориентацией АБ5(ПСК) относительно оси сварного соединения. При движении АБ на корпусе МП загорится зеленый светодиод - при наличии АК (акустический контакт) и красный - при наличии дефекта. В случае нарушения АК зеленый светодиод погаснет. Остановить проведение контроля нажатием клавиш «0» или «Enter». Для сохранения результатов контроля нажать клавишу «1», для отмены сохранения нажать клавишу «0» .

Результаты с отрицательной координатой не записываются .

Сканирование МАБ5(ПСК) провести последовательно в двух противоположных направлениях: вперед и назад. При сканировании следует учитывать, что УИУ «СКАНЕР» сохраняет протоколы только с положительными координатами .

ШИФР

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

МЕХАНИЗИРОВАННОГО УЗК СТЫКОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

10.5 Во время контроля включить звуковую сигнализацию о наличия дефекта нажатием клавиши «3» .

10.6 Просмотреть результаты контроля .

Нажать клавишу «5», выбрать «А.ДЕФЕКТОСКОП», выбрать необходимый результат контроля. Проверить результаты контроля .

При необходимости, после устранения причин (нарушение акустического контакта, превышение скорости сканирования, некорректная длина сварного шва и т.п.) провести повторный контроль .

10.7 Сохранить результаты контроля на электронный носитель в конце смены. Очистить память дефектоскопа .

10.8 После проведения контроля привести установку в исходное состояние: протереть ветошью, отнести в место хранения .

11 ИЗМЕРЕНИЕ ХАРАКТЕРИСТИК ПОПЕРЕЧНОГО ДЕФЕКТА

11.1 Результаты проведенного МУЗК выводятся на экран и печать в виде построчной таблицы и эскиза дефектных участков. Результаты контроля можно скопировать на подключаемый ПК, где в дальнейшем проводится анализ данных, заполнение протоколов МУЗК и их распечатка .

11.2 Принятые на распечатке сокращения, обозначения и примеры:

КООР:

- координата дефекта (отсчет в «мм» от начала движения установки);

ТИП:

- поперечный РАЗМ:

- размер дефекта

11.3 При фиксации дефектов в графе «РАЗМ» цифрой:

«3» условно обозначается амплитуда эхо-сигнала от дефекта большая или равная амплитуде эхо-сигнала от «зарубки» 1,5* 1,5мм;

«2» - на 1…6 дБ меньше, чем эхо-сигнала от «зарубки» 1,5* 1,5мм;

«1» - уровень фиксации, соответствующий (при рекомендуемом «Пороге» - «90») амплитуда эхо-сигнала от дефекта от 7 до 9 дБ меньше, чем амплитуда эхо-сигнала от «зарубки» 1,5* 1,5мм .

В случае необходимости уточненной оценки эквивалентной площади обнаруженного дефекта используют ручной режим дефектоскопа [6], НО с «зарубкой» 1,5*1,5 мм, применяемый ПЭП ПСК321 или ПСК322 (см. П3.2.2) и соединительный кабель типа «СР50»- «lemo00» и проводят измерения максимальной амплитуды поперечного дефекта и расчет эквивалентной площади согласно [2] с учетом величины угла ввода применяемого ПЭП .

12 АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ МУЗК БЛОКОМ АБ5(ПСК)

Анализ результатов МУЗК стыковых сварных соединений выполнять в следующем порядке:

а) определить местоположение поперечного дефекта на сварном шве L;

б) определить максимально допустимые показания в графе «РАЗМ» протокола контроля;

в) дать оценку дефекта (годен / не годен);

г) дать заключение о годности сварного соединения на основании полученных результатов МУЗК .

Сварные соединения по результатам МУЗК, считать годными, если в них не обнаружены недопустимые дефекты (несоответствующие нормам) .

ШИФР

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

МЕХАНИЗИРОВАННОГО УЗК СТЫКОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

13 ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

11.1 Распечатать протоколы результатов контроля на подключаемом к установке принтере или после переноса результатов контроля на компьютер из программы просмотра результатов контроля .

11.2 Заполнить заключение о качестве сварного соединения. В заключении записать все недопустимые дефекты по результатам протоколов МУЗК .

11.3 Представить заключение о качестве сварного соединения с подписанными протоколами МУЗК руководителю службы .

–  –  –

П6.1. Общие принципы выбора средств контроля и алгоритмов указаны в п.16.1;16.2;16.3 в примечаниях таблицы 9 и в таблице 8 Методики .

П6.1.1 Алгоритм 14 используется для контроля толщин до 11мм включительно – или если одна (наименьшая) толщина из двух стыкуемых листов – до 11мм включительно; алгоритм 15 используется, если стыкуемые толщины от 12мм и более .

П6.1.2 Настройка чувствительности и стробов проводится по настроечным образцам контролируемой толщины согласно рисунков 15, 16, причем: лев. – левой части применяемого АБ (АБ71 лев. или АБ72 лев.) проводится по настроечному образцу (НО) для меньшей из свариваемых толщин, а правой части АБ (АБ71 прав. или АБ72 прав.) – по НО для большей из свариваемых толщин .

Соответственно, при проведении УЗК левая часть АБ (и применяемого МП2 или МП2.03 – часть которая с ДП) располагается на листе меньшей толщины, правая часть АБ (и применяемого МП2 или МП2.03) – на листе большей толщины .

П6.1.3 При применении МП2.03 (когда контролируемые толщины не входят в один диапазон раздвижки по шкале МП2) – левая ее часть (с ДП) раздвигается соответственно шкале для применяемой наименьшей из разнотолщинных элементов, а правая– по шкале для наибольшей из разнотолщинных элементов .

П6.1.4 При входе в режим контроля (МУЗК) разнотолщинных элементов необходимо набирать наименьшую толщину из сваренных разнотолщинных элементов .

П6.2 Так, УЗК однотолщинных (например, 15-15мм [настройка 49]; 17-17мм [50]; 19-19мм [51]; 20-20мм [51]; 23-23мм [52]; 25-25мм [35]; 27-27мм [36] и т.п.) элементов проводится блоками АБ71 (если толщины до 24мм вкл.) или АБ72 (если толщины от 25 до 30мм) - в скобках указан номер настройки. Настройка чувствительности и стробов АБ71 лев., АБ71 прав. (АБ72 лев., АБ72 прав.) – проводится по настроечным образцам контролируемой толщины согласно рисунков 15, 16. Применяется приспособление МП2 .

П6.3 При УЗК разнотолщинных элементов без скоса кромок, также попадающих в один диапазон настройки и использующих однотипные акустические блоки (либо АБ71, либо АБ72) – например: 23-24мм [настройка 12];

18-19мм [51]; 17-18мм [2]; 12-15мм [14] и др. – проводится с помощью приспособления МП2, а настройка чувствительности и стробов левой части АБ (например, АБ71 лев.) – проводится по НО для меньшей из толщин, а правой части АБ (например, АБ72 прав.) – по НО большей из толщин. Соответственно, при проведении УЗК – левая часть МП2 (с ДП) располагается на листе меньшей толщины, а «прав.» - правая часть – на большей толщине (см. рисунок 14) .

Во всех остальных случаях (например: 25-27мм [6], 24-25мм [11], 20-23мм [8], 15-17мм [13]) – выбирают соответствующий контролируемой толщине АБ71 и/или АБ72, двухстороннее приспособление МП2.03, а настройка чувствительности и стробов левой части АБ (АБ71 лев. или АБ72лев.) проводится по НО контролируемой наименьшей из толщин, а правой части АБ (АБ71 прав. или АБ72прав.) – по НО контролируемой наибольшей из толщин. Соответственно, при настройке УЗК левая часть МП2.03 раздвигается по своей метке толщины, а правая - по своей .

МУЗК проводится, располагая левую часть МП2.03 (с ДП) с соответствующей левой частью АБ - на листе с меньшей толщиной, а правую часть- с наибольшей толщиной .

П6.4 При УЗК разнотолщинных элементов со скосом кромок (например: 23мм [10], 19-23мм [8], 12-17мм [1] и др.) выбирают соответствующий толщине АБ71 и/или АБ72 и двухстороннее приспособление МП2.03. Настройка левой и правой частей применяемого АБ проводится по НО соответствующей толщины, причем с учетом наличия скоса на наибольшей из толщин (см. рисунок 16г, д, е, ж, з, и) .

Контроль проводят, располагая левую часть АБ и МП2.03 (с ДП) на




Похожие работы:

«УДК 539.421: 519.688:519.257 ТРЕЩИНОСТОЙКОСТЬ МАТЕРИАЛОВ СО СТРУКТУРНОЙ НЕОДНОРОДНОСТЬЮ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ Анискович Е.В. Институт вычислительных технологий СО РАН, Красноярский филиал, г. Красноярск Вопросы учета фактических прочнос...»

«Министерство образования и науки Российской Федерации федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ" _ Школа инженерного предпринимательства Направление подго...»

«Министерство образования и науки Российской Федерации федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ" Инженерная школа неразрушающе...»

«Персональный алкотестер Alcoscent DA-8100 Руководство по эксплуатации www.alcotester.ru СОДЕРЖАНИЕ 1 ОПИСАНИЕ И РАБОТА 1.1 Назначение 1.2 Технические характеристики 1.3 Упаковка 2 ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПО НАЗНАЧЕНИЮ 2.1 Важные предупреждения 2.2 Порядо...»

«4. Giuffrida A. Thermodynamic assessment of IGCC power plants with hot fuel gas desulfurization // Applied Energy, Vol. 87, 2010. pp. pp. 3374-3383.5. Kishore K.A . Simulation of Biomass Gasification in Fluidized Bed Using Aspen Plus // 6...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Физический факультет Кафедра радиофизики ПРАКТИКУМ ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА АВТОМАТИЗАЦИИ НАУЧНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ Магистрально-модульные системы автоматизации Методические указания к лабораторной работе № 2 Новосибирск Лабораторная работа посвящена...»

«Александр Солженицын Александр Солженицын Матренин двор Эта редакция является истинной и окончательной. Никакие прижизненные издания её не отменяют. Александр Солженицын Апрель 1968 г. На сто восемьдесят четвертом к...»

«0707061 Q. СКВ СТРОИПРИБОР ттяшлшттшАющЕго КОНТРОЛЯ ЛЕФЕКТОСКОПЫ БЕТОНА ТОЛЩИНОМЕРЫ Аефектоскопы бетона ультразвуковые Ультразвуковой тестер УК 1401 Ультразвуковой тестер УК 1401 предназначен д...»

«ВОРОТА СЕКЦИОННЫЕ ПОДЪЕМНЫЕ ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ДЛЯ МОНТАЖА ГАРАЖНЫХ И ПРОМЫШЛЕННЫХ ВОРОТ АПРЕЛЬ 2009 Содержание ОПИСАНИЕ КОМПЛЕКТОВ ВОРОТ СОСТАВ СТАНДАРТНОГО КОМПЛЕКТА СЕКЦИОННЫХ ВОРОТ 1.1 Элементы cтандартного комплекта секци...»

«СОГЛАСОВАНО ie;ii руководителя ГЦИ СИ им. Д. И. Менделеева” С. Александров 2006 г. Внесена в Г осударственный реестр Система измерений количества и средств измерений показателей качества нефти Регистрационный №_s m ЛПДС Юрга...»

«Масла моторные универсальные всесезонные РПБ № 84035624.19.47953 стр. 3 G-Energy Expert G по СТО 84035624-037-2011 Действителен до 28.08.2022 г. из 16 1 Идентификация химической продукции и сведения о производителе и/или поставщике 1.1 Идентифик...»

«ОСНОВНАЯ ПРОФЕССИОНАЛЬНАЯ ОБРАЗОВАТЕЛЬНАЯ ПРОГРАММА ПОДГОТОВКИ БАКАЛАВРА по направлению 44.03.03 "Специальное (дефектологическое) образование" профиль: " Сурдопедагогика (Начальное образование детей с нарушением слуха)" Б.1. 26. "Технологии использования информационных и специализированных технических средств в обучении детей с наруш...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский Томский политехнич...»

«ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР РЕАКТИВЫ КОБАЛЬТ ХЛОРИСТЫЙ 6-ВОДНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ГОСТ 4 5 2 5 7 7 Издание официальное БЗ 6 9 5 И П К ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва проектирование вентиляции УДК 546-41:006.354 Группа...»

«Ученые записки УО ВГАВМ, т. 54, вып. 2, 2018 г. ной массы на посевах пайзы составила 63,9 т/га, сорго-суданкового гибрида – 51,1, что на 51% и 20,8% соответственно больше стандарта; а урожайность проса – 38,7 т/...»

«Об итогах 4-ой Международной научно-технической конференции "Современные направления развития систем релейной защиты и автоматики энергосистем" 03-07.06.2013 в Екатеринбурге Г.С. Нудельман, член Президиума РНК СИГРЭ, Председатель исследовательског...»

«ОБЩЕСТВО "ЗНАНИЕ" РОССИИ ПРИВОЛЖСКИЙ ДОМ ЗНАНИЙ МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ СРЕДНЕВОЛЖСКОЕ МАТЕМАТИЧЕСКОЕ ОБЩЕСТВО ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ VI Международная научно-техническая конференция молодых специалистов, аспирантов и студентов МАТЕМАТИЧЕСКОЕ И КОМПЬЮТЕРНОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ЕСТЕСТВЕННОНАУЧНЫ...»

«УСТРОЙСТВО РЕГИСТРАЦИИ "УР-02" Этикетка АЦДР.469333.001 ЭТ МЕ61 ИСО 9001 1 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ 1.1 Общие сведения Устройство регистрации "УР-02" АЦДР.469333.001 (далее – УР-02) применяется совместно с устройством считыван...»

«F.I.O. РУССКИЙ Руководство пользователя F.I.O.РУКОВОДСТВО ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ ПО УСТАНОВКЕ F.I.O. F.I.O. руководство по установке – изд.2. ред.4 Страница 1/ 52 Информация, содержащаяся в данном документе, конфиденциальна и является собственностью Pietro Fiorentini S.p.A. Некоторые...»

«162 Электронное научное издание "Устойчивое инновационное развитие: проектирование и управление" том 11 № 4 (29), 2015, ст. 12 www.rypravlenie.ru Выпуск подготовлен по итогам V Международной научной конференции по фундаментальным и прикладным проблемам устойч...»

«Руководство по созданию командировки 1. Термины, обозначения и сокращения ОГУ, Университет – ФГБОУ ВО "ОГУ им. И.С Тургенева"; Командируемый – сотрудник, направляемый в командировку; Регистрационная карточка документа – набор реквизитов документа, позволяющих зафиксировать информацию, содержащуюся в документе, и дос...»

«ЧИСЛЕННОЕ ИЗУЧЕНИЕ ЭФФЕКТОВ НАКОПЛЕНИЯ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ ПРИ ОБРАБОТКЕ ОБРАЗЦОВ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ МЕТОДОМ А А В, А А В XV 64 " В АВ А А А " РАВНОКАНАЛЬНОГО УГЛОВОГО ПРЕССОВАНИЯ А.Г Кушнарёв, Л.Р Ахметшин Научный руководитель: к. ф.-м. н. А.А Козулин Национально исследовательский Томский госу...»

«ПИНГОВ Анатолия Валерианович УДС 5 1 9.6 : 6 1 4.2 : 6 5 8.3 ЗАДАЧА УПРАВЛЕНИЯ ВЗАИМОДЕЙСТВИЕМ В МНСГ(КАНАЛЬНЫХ АКТИВНЫХ СИСТЕМАХ (н а примерах здравоохранения и металлургии) Специальность 0 5. I 2. I 0 Управление в социальных и эконом...»







 
2019 www.librus.dobrota.biz - «Бесплатная электронная библиотека - собрание публикаций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.